ByWorld, Überblick



Beschreibung

Das Magazin über Schneiden, Biegen und Automation

Ausgabe 02-2019

Belgische Biegevirtuosen mit eigener Schafzucht
Die Architekten unserer Zukunft
Mit innovativen Ideen zu reiner Luft
Visionäre Gesamtlösung im Praxistest


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Bystronic

Das Magazin über Schneiden, Biegen und Automation

WORLD

02-2019

innovative vordenker

Wie Ingenieure die Probleme von morgen lösen

BELGISCHE BIEGEVIRTUOSEN MIT EIGENER SCHAFZUCHT

CLEVERE FILTERTECHNIK

GEGEN SCHÄDLICHE EMISSIONEN

VISIONÄRE GESAMTLÖSUNG IM PRAXISTEST

02-2019

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Inhalt

04

Bystronic News
Neuheiten und Neuigkeiten
aus der Welt von Bystronic

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Trend News
Wegweisende Innovationen
und Trends aus der Forschung

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Belgische Biegevirtuosen mit
eigener Schafzucht

Der Blechbearbeiter Delhez ist
für seine Präzisionsarbeit bekannt

14

Die Architekten unserer Zukunft
Engineering-Start-ups prägen die Welt
von morgen mit erstaunlichen Ideen

20

Mit innovativen Ideen zu reiner Luft
Wie die Haslach Group aus dem Allgäu
die Luft in Grossstädten verbessern will

26

Visionäre Gesamtlösung im Praxistest
Der polnische Job-Shopper Belma
hat im grossen Stil aufgerüstet

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IMPRESSUM

Bystronic World – Das Magazin über Schneiden, Biegen und Automation

Herausgeberin: Bystronic, Corporate Communications, Industriestrasse 21, 3362 Niederönz, Schweiz
Gesamtverantwortung: Jean-Pierre Neuhaus
Chefredaktion: Stefan Jermann | Redaktion: sda/awp multimedia, Zürich, Schweiz
Beratung, Design, Produktion und Druck: Köpflipartners AG, Neuenhof, Schweiz
Auflage: 14 000 (Deutsch und Englisch) | Papier: PlanoJet FSC, 200 g/m

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und 100 g/m

2

Für Abdruckrechte und alle weiteren Belange bitte mit Corporate Communications Kontakt
aufnehmen: corcom@bystronic.com. Abdruck ohne Absprache nicht gestattet.

Cover/Backcover: Illustration Priska Wenger

Wie gefällt Ihnen das World Magazin? Wir sind gespannt auf Ihre Meinung.
Schreiben Sie uns auf stefan.jermann@bystronic.com

Liebe Leserin,
lieber Leser

Wir leben in einer Zeit rascher Veränderung. Die Digitalisierung und
der Einsatz von künstlicher Intelligenz durchdringen im Eiltempo
jede erdenkliche Branche und unser tägliches Leben. Neue Techno-
logien eröffnen uns laufend neue Möglichkeiten. Ingenieure ver-
schiedenster Fachbereiche gestalten diesen Wandel mit. Sie sind
die Architekten unserer Zukunft, denn ihre Innovationen prägen
die gesellschaftliche Entwicklung.

Das Feld «Engineering» ist enorm breit. Während die Ingenieure
von Bystronic die Vision der Smart Factory vorantreiben, überlegen
sich andere, wie wir uns künftig fortbewegen oder auch ernähren.
Betrachten wir die grösseren Zusammenhänge, ist der Stellenwert
der heranwachsenden Generation von Ingenieuren nicht zu unter-
schätzen. Ob Klimawandel oder Welthunger – es sind junge Vor-
denker, die in Bereichen wie Foodtech und erneuerbare Energien
Lösungen für gesellschaftliche Probleme entwickeln.

Von der Robotik über alternative Antriebe bis hin zur Nutzung
nicht-fossiler Energiequellen: Wie die Beispiele zeigen, die wir für
unsere Titelgeschichte gesammelt haben, bestimmt die Schweiz
mit ihren renommierten Hochschulen und innovativen Start-ups
die Zukunft des Engineering mit. Als Schweizer Unternehmen sind
wir darauf natürlich stolz.

Das Thema Engineering spielt bei vielen unserer Kunden eine
zentrale Rolle. Die Firma Belma in Polen etwa beschäftigt über
50 Ingenieure, die unter anderem Komponenten für Windturbinen
konstruieren. Die Haslach Gruppe in Deutschland entwickelt aus-
geklügelte Filtertechnologien und hat eine Vision, wie der Fein-
staub in Städten reduziert werden kann. Sie sehen: Unsere Kunden
tragen mit nachhaltigen Lösungen zu einer besseren Welt bei.
Auch darauf sind wir mächtig stolz.

Ich wünsche Ihnen eine spannende Lektüre,

Alex Waser, CEO

Alex Waser, CEO

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Bystronic

Grössere Teile, neue Absatzchancen: Die meisten Blech bearbeiter

konzentrieren sich auf Standardformate. Wer hingegen auch Gross-

formate schneiden kann, verfügt über einen Wettbewerbsvorteil.

Um Blechbearbeitern mehr Spielraum zu geben, erweitert  Bystronic

den Faserlaser ByStar Fiber um die XXL-Formate 6225 und 8025.

Damit lassen sich Blechtafeln auf einer Arbeitsfläche von bis zu

8  Metern Länge und 2,5   Metern Breite bearbeiten. Dank einer Laser-

leistung von bis zu 10 Kilowatt lassen sich auch hohe Blechstärken

problemlos schneiden.

Laserschneiden im

XXL-Format

Jubiläum im

hohen Norden

1989 gründete Bystronic in Schweden eine

seiner ersten Ländergesellschaften. Zum

30-Jahr-Jubiläum veranstaltete Bystronic

Scandinavia am 21. März einen Open House

Day in Rosersberg in der Nähe

von   Stockholm.

Biegeautomation

für Einsteiger

Die «Shenzhen International Machinery Manufacturing
Industry Exhibition» (SIMM) ist eine der grössten Fachmes-
sen für Blechverarbeitung in Südchina. Hier präsentierte
Bystronic Ende März die neusten Biegeautomationslösun-
gen für den chinesischen Markt: Die integrierte Biegero-
botik für die Abkantpressen Xact Smart und Xpress macht
den Einstieg ins vollautomatisierte Biegen besonders
einfach.

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Faserlaser + Automation

=

Highspeed

Leistungsstarke Faserlaser schneiden so rasant, dass das manuelle

Be- und Entladen kaum noch Schritt halten kann. Mit einer Automations-

lösung lässt sich das volle Potenzial der Faserlasertechnologie ausschöpfen.

Der schnelle Highend-Faserlaser ByStar Fiber 10 Kilowatt sorgt in

Kombination mit den Automationslösungen ByTrans Cross oder ByTrans

Extended für einen hocheffizienten Materialfluss. Damit bearbeiten

Anwender grosse Serien vollautomatisiert und behalten

gleichzeitig genügend Flexibilität für kleine Aufträge.

Neue Niederlassung

in Südafrika

Um Kunden in Südafrika künftig

noch besser zu unterstützen, hat

Bystronic in der Nähe von Johan-

nesburg eine neue Niederlassung

für den Direktvertrieb eröffnet.

Ein 30-köpfiges Team kümmert

sich um Verkauf und Service.

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Drei Open House Events in Asien

Asien ist kein homogener Blechbearbeitungsmarkt: In Japan hat
High-End- Qualität oberste Priorität, China ist Vorreiter bei der
vernetzten Fertigung und in Südkorea entdecken  Blechbearbeiter
gerade die Vorteile von Faserlasern und Automation. Bei der
Gestaltung der Open House Days in den Niederlassungen in Tokyo
(Japan), Tianjin (China) und Anyang (Südkorea) orientierte sich
Bystronic an den Bedürfnissen der lokalen Märkte. Zahlreiche Blech-
bearbeiter überzeugten sich Mitte April vor Ort von den neusten
Technologien.

bestchoicedeal.bystronic.com

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NEWS

Trend

Europa baut eine Zeitmaschine

2000 Jahre Geschichte digital erlebbar machen – das
ist das Ziel des EU-Projekts «Time Machine». Basierend
auf historischen Daten soll eine Plattform entstehen,
auf der sich die soziale, kulturelle und geografische
Entwicklung Europas entdecken lässt. 223 Institutio-
nen sind daran beteiligt, und das Budget beträgt eine
Million Euro.

www.timemachine.eu

Flugzeuge sehen seit über

100 Jahren gleich aus: eine

röhrenförmige Kabine,

an die zwei starre Flügel

montiert sind. Die NASA

und das MIT stellen dieses

Konzept mit einem neu­

en Prototyp infrage. Dank

der modu laren Bauweise

können die Flügel ihre

Form während des Flugs

verändern. So  erübrigt sich

der Einbau von Steuer­

rudern, und es lässt sich

viel Gewicht sparen.

FLÜGEL WERDEN FLEXIBEL

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BUCHTIPP

ERBGUT AUS DEM COMPUTER

Wissenschaftlern der ETH Zürich ist es gelun-

gen, das erste vollständig künstliche Genom

eines Bakteriums zu erzeugen. Die Methode der

Schweizer Forscher hat das Potenzial, die Bio-

technologie zu revolutionieren. Die Herstellung

von grossen DNA- Molekülen mit vielen Hundert

Genen wird dadurch deutlich einfacher.

Zu möglichen künftigen Anwendungen gehören

synthetische Mikroorganismen, die in der Bio-

technologie zum Einsatz kommen könnten, etwa

zur Herstellung von komplexen pharmazeutisch

wirksamen Molekülen oder Vitaminen.

Auch die Herstellung von Impfstoffen

auf DNA-Basis ist denkbar.

Wenn Fische und Bienen miteinander sprechen

Bienen und Fische haben
nicht viel gemeinsam,
doch beide sind für ihre
Schwarmintelligenz
bekannt. Forscher von fünf
europäischen Universitä-

ten haben ein biohybrides System kreiert, in dem
Bienen und Fische sich austauschen können. Als
Dolmetscher agieren Roboter: Sie erlernen die
«Sprache» der Schwärme, imitieren diese und
können so das Verhalten der Tiere beeinflussen.

Aufstand gegen die Roboter

Die Globalisierung schürte Ende des 20. Jahr-
hunderts ebenso grosse Ängste wie heute
der Vormarsch der Roboter. Im neuen Buch
von Richard Baldwin kommt beides zusam-
men. Der US-Ökonom glaubt, dass die Gewin-
ner der Globalisierung durch die globale
Verbreitung der Robotik zu Verlierern werden.
In den westlichen Industriestaaten werden
nämlich nicht nur Industriearbeiter und Hand-
werker, sondern auch Ärzte, Büroangestellte,
Anwälte oder Servicepersonal den Druck auf
Gehälter und Löhne zu spüren bekommen.
«The Globotics Upheaval» zeigt auf, welche
Spannungsfelder in der Welt von morgen
durch die Verschmelzung von Globalisierung
und Robotik ent stehen.

Richard Baldwin:

The Globotics Upheaval
Globalization, Robotics,
and the Future of Work

Orion Publishing,
304 Seiten

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Blech «fühlen» – das beherrscht der belgische
Familienbetrieb Delhez wie kaum ein Zweiter.
Die Brüder Christophe und Stéphan sorgen
mithilfe von erfahrenen Spezialisten und
einem hochmodernen Maschinenpark für
höchste    Fertigungsqualität.

Text: Wilfried Pastors  Fotos: Frank May

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DELHEZ

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Was für ein Anblick: Mitten im Industriegebiet von

Thimister in Belgien grasen Schafe. Fünf Tiere sind
es insgesamt, die zum Personal der Firma  Delhez
gehören und eine Spezialaufgabe erfüllen, wie
mir  Firmenchef Christophe Delhez später erklärt.
Zur Begrüssung wird Mineralwasser serviert. Der
Flaschen öffner mit dem Firmenlogo, den Christophe
Delhez mir reicht, um den Deckel zu entfernen, liegt
erstaunlich gut in der Hand.

Das kleine Meisterstück aus poliertem Edelstahl ist

aus eigener Produktion und belegt die besondere
Handwerkskunst der belgischen Blechbearbeiter:
11,5 Zentimeter lang, vier Zentimeter breit und leicht
gebogen – mit einem Laser wurde der Familienname
in den Griff hineingeschnitten, die Öffnung ist gefräst.
«Präzision ist Teil unserer DNA», sagt der 46-Jährige,
der das Unternehmen gemeinsam mit seinem Bruder
Stéphan in zweiter Generation führt.

Vom Dachdecker zum Biegeprofi

Präzision und der Hang zur Perfektion haben bei der
Familie Tradition: Der Vater, Nicolas Delhez, arbeitete
Ende der 70er-Jahre als Dachdecker mit Produkten
aus Zink. Weil deren Qualität oft unbefriedigend war,
kaufte er eine Biegemaschine, um die Teile selbst zu
fertigen. Anfänglich für den Eigengebrauch, immer
öfter auch für andere Handwerker. Denn die Präzision,
die Nicolas Delhez lieferte, übertraf jene anderer Her-
steller. Zum Dachdecken reichte die Zeit bald nicht
mehr – 1994 gründete der Vater die Firma Delhez,
einen Spezialisten für die Bearbeitung von Zinkteilen.

Belgische

Biegevirtuosen

mit eigener

Schafzucht

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« Wir geben alle Details

der Bearbeitung an

unsere  Kunden weiter.»

Christophe Delhez, Co-Geschäftsführer

1 Sechs neue Biegemaschinen der
Xpert-Serie sorgen bei Delhez für noch
mehr Präzision und Tempo.

2  Leidenschaftliche Biker:
Stéphan (l.) und Christophe (r.) Delhez
sind in ihrer Freizeit oft mit dem
Mountainbike  unterwegs.

3 Acht firmeneigene Bienenvölker
bestäuben die 35 Obstbäume auf dem
Firmengelände.

4  Biegevirtuose bei der Arbeit:
Vincent Schmitz legt Wert auf Präzision.

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Damals war Christophe Delhez bereits drei Jahre im

Betrieb. Der jüngere Bruder Stéphan kam 1998 dazu.
Es gehört zur Firmenphilosophie der beiden Unter-
nehmer, dass die Mitarbeitenden ihre Ansprüche an
Präzision teilen. «Ich sage den Kollegen immer: Stellt
euch bei jedem Werkstück vor, ihr würdet es dem
Kunden persönlich übergeben, und er würde sich in
eurem Beisein von der Qualität überzeugen.» Viele
Quereinsteiger haben sich bei Delhez zu Spezialisten
entwickelt und gelernt, im täglichen Umgang das
spröde Material zu «fühlen».

Bienen, Blech und Bäume

Neben der Liebe zum Detail prägt auch ein nachhal-
tiger Umgang mit Umwelt und Natur die Unterneh-
mensphilosophie. Auf dem Firmengelände im Drei-
ländereck zwischen Deutschland, Belgien und den
Niederlanden stehen 35 Obstbäume. Sie sollen den
CO₂-Fussabdruck des Unternehmens um 92 Tonnen
pro Jahr reduzieren. Für die Bestäubung der Blüten
sorgen acht firmeneigene Bienenvölker, die in den
Frühlings- und Sommermonaten durch die Luft sur-
ren. Auf dem Gelände sind 1’325 Solarpanels montiert,
die rund 40 Prozent des Stromverbrauchs decken.

Nachhaltigkeit lebt Delhez auch in der rund 10’000

Quadratmeter grossen Produktionshalle. Dort pen-
deln die 43 Mitarbeitenden mit Velos zwischen den
Maschinen. An jedem Lenker hängt ein Korb – weil

dem Sicherheitsbeauftragten auffiel, dass die Kolle-
gen oft einhändig unterwegs waren und in der ande-
ren Hand Zeichnungen oder Werkzeug balancierten.
Letzteres landet jetzt im Korb, und die Zeichnungen
gehören bald der Vergangenheit an. «Wir haben die
papierlose Fertigung fast erreicht. Alle Spezifikationen
der Kunden werden auf dem Laptop verwaltet», sagt
Christophe Delhez.

Kundenaufträge rufen die Mitarbeiter inzwischen

digital ab und setzen sie dann an den Maschinen
um. Das High-End-Equipment zur Metallbearbeitung
ist die Grundlage des Erfolgs von Delhez. «Wir schaf-
fen Maschinen an, die sich für unsere Kunden nicht
rechnen würden. Bei uns laufen diese manchmal
zwei Wochen im Monat, unsere Auftraggeber könn-
ten die Maschinen vielleicht einen Tag nutzen», sagt
Christophe  Delhez.

Technologie unterstützt Präzisionsarbeit

Ihren Maschinenpark erneuerten die Brüder in den
vergangenen Jahren schrittweise. Zunächst investier-
ten sie in zwei neue Bystronic Biegemaschinen, eine
Xpert 80 und eine Xpert 150. «Nach drei Monaten
waren wir überzeugt und haben 2018 vier weitere
Maschinen der Xpert-Serie angeschafft. Sie sind unter-
einander kompatibel. Mit der Software ByVision Ben-
ding ist der Datenimport sehr einfach, und so können
wir den gleichen Auftrag im Bedarfsfall auf einer ande-
ren Maschine ausführen», sagt Christophe  Delhez.

Die sechs Abkantpressen unterscheiden sich bezüg-

lich Presskraft und Biegelänge. Das verschafft dem
Blechbearbeiter die nötige Flexibilität, um unter-
schiedlichste Blechstärken und Formate zu bearbei-
ten. Auf der grössten Maschine, der Xpert 250, können
bis zu vier Meter breite Bleche verarbeitet werden. Mit
einer Presskraft von 250 Tonnen bewältigt die Abkant-
presse auch hohe Blechstärken problemlos.

Wir schauen zu, wie Marc Gouders an einer der

Bystronic Maschinen aus flachem Stahl ein dreidimen-
sionales Laborgerät formt. «Marc ist ein einzigartiger
Spezialist, er kann die Eigenschaften der  Bleche regel-
recht fühlen», sagt Christophe Delhez. Ganze 14 Mal
schiebt der Biegeprofi die vorgebohrte Platte unter
die einzelnen Werkzeuge. Nur gelegentlich arbeitet er
leicht mit einem Holzhammer oder einer Zange nach.
Dies erspart bei späteren Arbeitsgängen wie zum Bei-
spiel dem Schweissen aufwendiges Nacharbeiten. Da
auf vier der neuen Biegemaschinen das Winkelmess-
system LAMS zum Einsatz kommt, muss Gouders
heute weniger oft Hand anlegen als in der Vergan-
genheit. Dank der technischen Unterstützung sind die
Biegeprozesse noch präziser geworden.  Deshalb soll

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das System demnächst auch auf den übrigen Xperts
nachgerüstet werden.

«Wegen unserer hohen Präzision können wir auch

kleine Stückzahlen kostengünstig fertigen. Wir müs-
sen nicht 20 Bleche verarbeiten, damit zehn eine aus-
reichende Qualität haben», sagt Christophe Delhez.

Innovation entsteht im Alltag

Der Geschäftsführer hat nicht nur den einzelnen Auf-
trag im Blick, sondern sieht sein Unternehmen als
langfristigen Partner. «Wir laden die Kunden regel-
mässig ein und zeigen, was wir alles können. Kunden
sollen unsere Maschinen besser verstehen und erken-
nen, dass wir auch beim Design neuer Produkte hel-
fen können. Damit sie auf Dauer nicht immer nur das
gleiche Produkt bei uns fertigen lassen.»

Und noch etwas unterscheidet die belgischen Blech-

virtuosen von der Konkurrenz: «Wir geben alle Details
der Bearbeitung an unsere Kunden weiter, damit die
Ingenieure die Massangaben bereits bei der Konstruk-
tion berücksichtigen können.» Häufig werden im All-
tagsgeschäft sogar Innovationen angestossen. «Unse-
ren Technikern fällt manchmal auf, dass wir bereits in
unseren Abläufen weitere Bestandteile eines Geräts
oder Werkstücks anbauen beziehungsweise vorsehen
können», sagt Christophe Delhez.

Nachhaltige Investitionen

Insgesamt rund eine Million Euro investiert das bel-
gische Familienunternehmen jährlich in Innovation.
Christophe und Stéphan Delhez erwerben neue
Maschinen, um der Konkurrenz einen Schritt voraus

zu sein, treiben die Digitalisierung der Produktion
voran und überlegen momentan, wie sie mithilfe von
Automation die Effizienz der Produktion weiter stei-
gern können. Selbst wenn das Marktumfeld schwie-
rig ist, schrecken die Brüder nicht vor Investitionen
zurück. Den Plan für eine neue Produktionshalle fass-
ten sie 2008 mitten in der Wirtschaftskrise, um gut
aufgestellt zu sein, wenn die Konjunktur wieder Fahrt
aufnimmt. Der Plan ging auf: Der Umsatz konnte in
den letzten Jahren kontinuierlich gesteigert werden,
und die Kunden sind vom kunstvollen Design des
Gebäudes beeindruckt.

« Wegen unserer hohen

Präzision können wir

auch kleine  Stückzahlen

kostengünstig   fertigen.»

Christophe Delhez, Co-Geschäftsführer

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Auch den Bereich Nachhaltigkeit wollen die Brüder
künftig weiter ausbauen. Zurzeit wird über ein Wind-
rad zur Stromerzeugung diskutiert. Die Schafe, welche
die Rasenflächen rund um die Produktionshalle kurz
halten, sollen Verstärkung bekommen. Im Gespräch
waren anfangs auch Kühe, die dann die von Bystronic
geschenkten original Schweizer Kuhglocken hätten
tragen können. Aber das Hornvieh ist zu gross und
passt nicht zwischen den aufgestellten Solarpanels
hindurch. Dennoch erklingen die Kuhglocken bei
Delhez täglich. Sie läuten nämlich die Pausen in der
Produktion ein.

Die Maschine denkt mit:
Fabrice Moonen erzielt dank den
intelligenten Unterstützungs-
funktionen der neuen Xperts
noch präzisere Ergebnisse.

Steckbrief

Delhez Tôlerie SA
Thimister-Clermont, Belgien

Geschäftsfeld:

Blechbearbeitung

Gründung: 2001
Bystronic Kunde seit: 2003
Umsatz 2018:

7 Mio (EUR)

Anzahl Mitarbeitende: 43

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Die Architekten

unserer Zukunft

In den Labors von Engineering-Start-ups ist die Zukunft
zum Greifen nah. Ob Autos aus dem 3-D-Drucker, Flugzeuge
mit Elektroantrieb oder mechanische Rettungshunde –
mithilfe von neuen Technologien überwinden innovative
Ingenieure die Grenzen des Machbaren.

Text: Ralph Hofbauer  Illustrationen: Priska Wenger

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Ganz ohne Kerosin:
Die Ingenieure von Wright
Electric wollen emissionsfreie
Flüge möglich machen. Noch
in diesem Jahr will easyJet
erste Testflüge mit Elektro-
antrieb durchführen.

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Ingenieure prägen unsere Zukunft. Sie erschaffen

Dinge, die unsere Gesellschaft weiterbringen. Von
der Glühbirne über das Auto bis hin zum Roboter –
am Anfang all dieser Erfindungen stand die Vision
eines Ingenieurs. Die Berufsbezeichnung geht auf
das lateinische Nomen «Ingenium» zurück, was so viel
wie «schöpferischer Geist» bedeutet. Und dies ist der
gemeinsame Nenner aller Ingenieure, egal ob sie im
Maschinenbau, in der Elektrotechnik oder in der Bio-
technologie tätig sind: Ihre Aufgabe ist die kreative
Suche nach neuartigen Lösungen.

Produktentwicklung wird agiler

Bis Ende der 1980er-Jahre entwickelten Ingenieure
ihre Innovationen am Reissbrett. Seit sich Compu-
ter-Aided Design (CAD) durchgesetzt hat, brauchen
Ingenieure weder Stift noch Papier. Mithilfe von Com-
puter-Aided Manufacturing (CAM) wurde im Laufe
der letzten 20 Jahre auch die Produktion digitalisiert.
Und heute sind selbst die Produkte digital: Smarte
Sensoren liefern Ingenieuren Daten zum Verhalten
ihrer Innovationen ausserhalb des Labors.

Die Digitalisierung hat die «Time-to-Market» erheb-

lich verkürzt. Noch bis vor Kurzem investierte die
Automobilindustrie drei Jahre und mehr, um ein
neues Modell zur Serienreife zu entwickeln. Es
wurden mehrere Prototypen konstruiert und
getestet. Erst wenn alles reibungslos funktio-
nierte, startete die Serienproduktion. Diese
sequentielle Trennung von Entwicklung
und Produktion wird mehr und mehr durch-
brochen. Durch «Rapid Prototyping» kön-
nen CAD-Daten ohne manuelle Umwege
rasch in physische Materialien umgesetzt
werden. Zudem ersetzen virtuelle Simula-
tionen mit «digitalen Zwillingen» – also
exakten Klonen des Originals – physi-
sche Testläufe. Sobald die erste Serie auf
dem Markt ist, fliessen die Daten in die
Weiterentwicklung ein. So entwickelt
etwa Tesla seine Fahrzeuge anhand von
Datenanalysen weiter und versorgt die
Kunden laufend mit Updates.

Alu und Titan aus dem 3­D­Drucker

Das kalifornische Start-up Hackrod zeigt exempla-
risch, welche Möglichkeiten den Ingenieuren von
heute zur Verfügung stehen: Das Unternehmen,
das Siemens als Partner gewonnen hat, möchte die
Autoherstellung revolutionieren. Der Sportwagen
La Bandita wurde mithilfe von künstlicher Intelligenz
(KI) entwickelt und in Virtual Reality (VR) designt. Das
Aluminium-Chassis kommt aus dem 3-D-Drucker.
So wird der Kunde ein Stück weit selbst zum Inge-
nieur: Er kann Teile des Fahrzeugs nach seinen Vor-
stellungen und Bedürfnissen gestalten. Die Kunden-
wünsche stehen künftig denn auch im Zentrum der
Produktentwicklung. «Customizing» statt Stangen-
ware heisst die Devise.

Während KI und VR in der Industrie erst allmählich

Fuss fassen, ist die additive Fertigung – so der Fach-
begriff für den industriellen 3-D-Druck – bereits in
der Serienproduktion angekommen. Im Flugzeug-
bau etwa werden herkömmliche Umformungsver-
fahren wie die Zerspanung oder der Druckguss schon
heute durch additive Verfahren ergänzt, bei denen

Gelenkiger Vierbeiner:
Der Roboter ANYmal kraxelt
über Trümmer und durch
Schächte. Dadurch ist er
prädestiniert für Rettungs-
einsätze und Inspektionen
in unwegsamem Gelände.

Ingenieure nehmen sich

die Natur zum Vorbild –

Bionik heisst dieser Trend.

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Chassis aus dem 3-D-Drucker:
Das US-Start-up Hackrod setzt
mit Unterstützung von Siemens
auf additive Fertigung.

Materialien Schicht für Schicht aufgebaut werden.
Airbus stellt die Verriegelungswellen für die Türen des
Flugzeugs A350 seit Kurzem im 3-D-Drucker her. Das
aus Titanpulver gefertigte Bauteil ist um 45 Prozent
leichter, und das gesamte Flugzeug wiegt dadurch
über vier Kilo weniger. In der Aviatik, wo jedes Gramm
zählt, eine beachtliche Einsparung.

Die additive Fertigung bietet Ingenieuren mehr

Spielraum bei der Gestaltung: Komplexe Gitterstruk-
turen oder belastungsoptimierte Bauteile lassen sich
mit geringerem Aufwand herstellen. Gleichzeitig
werden völlig neue Formen möglich, etwa komplexe
Kühl

kanäle: Das sogenannte Conformal Cooling

ermöglicht eine effektivere Gestaltung von Kühlern,
die beispielsweise Batteriepacks oder Brennstoffzel-
len umgeben. Ebenso lassen sich organische Formen
einfacher realisieren. Es muss nicht mehr alles eckig
oder kreisrund sein. Ingenieure nehmen sich die
Natur zum Vorbild – Bionik heisst dieser Trend.

Engineering­Start­ups boomen

Eine der grössten Spielwiesen für junge Ingenieure
ist die Antriebstechnik. Der heutige Elektroantrieb ist
noch nicht der Weisheit letzter Schluss, da die Herstel-
lung nach wie vor viele Ressourcen verschlingt. Bei
Flugzeugen stehen alternative Antriebe noch ganz

am Anfang. Die Ingenieure von Wright Electric gehö-
ren zu den Pionieren auf diesem Gebiet. Gemeinsam
mit easyJet will das junge US-Unternehmen schon
bald emissionsfreie Kurzstreckenflüge ermöglichen.
Noch dieses Jahr soll ein neunsitziges, elektrisch
betriebenes Flugzeug abheben.

Die Beispiele Hackrod und Wright Electric zeigen:

Ingenieure entwickeln Innovationen vermehrt in
Start-ups und können dabei auf die Unterstützung
namhafter Unternehmen zählen. Eine Studie des Bera-
tungsunternehmens Oliver Wymann unterstreicht,
dass Industrieunternehmen im Engineering künftig
auf offene Ökosysteme setzen und Produkte gemein-
sam mit innovativen Partnern entwickeln. Im univer-
sitären Umfeld, wo bisher vor allem Software-Cracks
das Interesse von Grossunternehmen auf sich zogen,
boomen Hardware-Start-ups.

An der ETH Zürich sorgen junge Ingenieure unter

anderem im Bereich Robotik weltweit für Furore. Im
Robotic Systems Lab (RSL) wird das Konzept Roboter
jenseits von humanoiden Formen und industriellen
Greifarmen weiterentwickelt: Der Roboter ANYmal
beispielsweise kraxelt wie ein Rettungshund auf vier
Beinen in Trümmerhaufen herum und birgt Verschüt-
tete. Der Prototyp des von Disney unterstützten ETH-
Start-ups VertiGo hingegen fährt auf Rädern senk-
recht die Wände hoch.

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Vielleicht sind es letztlich

Ingenieure, die Probleme

wie Welthunger und

Klimawandel lösen.

Ideen gegen Klimawandel

und Hunger

Auch was erneuerbare Energien betrifft,
stellen junge Ingenieure gängige Lösun-
gen infrage. Das Westschweizer Start-up
Insolight hat Solarzellen neu konzipiert:

Linsen fokussieren das Sonnenlicht und
geben es in 200-facher Konzentration an win-
zige Solarzellen weiter. Die Zellen erreichen
dadurch einen Effizienzgrad von gegen 30 Prozent
und sind somit fast doppelt so effizient wie gän-
gige Lösungen. Andere Forscher experimentieren
mit neuen Materialien für Solarzellen: Perowskit ist
gerade dabei, dem bis anhin eingesetzten Silizium
den Rang abzulaufen. Gleichzeitig suchen findige
Ingenieure nach neuen Lösungen für Windkraft-
werke. Die meisten von ihnen wollen Höhenwinde ab
300 Metern nutzen, da diese kräftiger und konstanter
wehen als der Wind in Bodennähe. So hat etwa das
von Google unterstützte Unternehmen Makani einen
«Drachen» entwickelt, der an einem langen Seil hängt
und mit Propellern Windenergie gewinnt.

Ein Forschungsfeld mit Zukunft ist auch der Bereich

Food-Engineering. Sowohl die Auswirkungen der
ressourcenintensiven Lebensmittelproduktion auf
das Klima als auch die Mangelernährung in Ent-
wicklungsländern treiben das Thema Foodtech. Das
ETH-Start-up planted etwa züchtet «Fleisch» aus rein
pflanzlichen Substanzen. Auch die Lebensmittel-
industrie betreibt Engineering in offenen Ökosyste-
men: Nestlé, Bühler und Givaudan haben zusammen
mit der ETH Zürich und der EPFL Lausanne die Future
Food Initiative lanciert, um Lösungen für eine nach-
haltige Nahrungsmittelproduktion zu entwickeln.
Vielleicht sind es letztlich also auch Ingenieure, die
Probleme wie Welthunger und Klimawandel lösen.

Forschungsfeld mit Zukunft:
Food-Engineering boomt, weil die Ressourcen-
knappheit Alternativen zur herkömmlichen
Lebensmittelproduktion dringend nötig macht.

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Wie sieht die Zukunft des  Ingenieurberufs aus?
Spannend! Ich sage meinen Studierenden immer:
Es war noch nie so toll, Maschinenbau zu studieren,
wie heute.

Weshalb?
In den vergangenen 30 Jahren haben die Ingenieur-
wissenschaften drei entscheidende Schritte gemacht:
Zunächst haben wir die Konstruktion digitalisiert,
dann die Produktion und in den letzten Jahren die
Produkte. Junge Ingenieure haben deshalb nie
dagewesene Möglichkeiten. Im Hochschulumfeld
entstehen vermehrt Hardware-Start-ups, weil keine
grossen Budgets mehr nötig sind, um Prototypen
oder Kleinserien selbst herzustellen. Das sorgt für
Aufbruchstimmung.

Für Aufbruchsstimmung sorgt zurzeit auch die
additive Fertigung. Zu Recht?
Additive Fertigungsverfahren bieten ein grosses
Potenzial, werden aber auch gerne überschätzt. Sie
bieten nur dann einen Wertschöpfungsvorteil, wenn
sie am richtigen Ort eingesetzt werden. Ein grosser
Vorteil ist die komplett digitale Prozesskette. Die
additive Fertigung erlaubt es, die digitale Welt auto-
matisiert auf die physische Welt zu übertragen. Das ist
gerade bei massgeschneiderten Produkten wie Zahn-
prothesen deutlich effizienter. Ein weiterer Vorteil ist,
dass Bauteile von einer grösseren geometrischen
Komplexität möglich werden. So lassen sich neuar-
tige Konstruktionselemente realisieren, zum Beispiel
innen verzweigte Kühlkanäle.

Werden die gängigen Verfahren der Blechindustrie
dadurch   überflüssig?
Nein, die additive Fertigung wird ein komplementä-
res Verfahren bleiben. Zum einen entstehen dabei
Oberflächenrauheiten, die einer herkömmlich bear-
beiteten Metalloberfläche niemals nahekommen. Es
braucht also immer noch nachgelagerte, konventio-
nelle Prozessketten. Zum anderen ist die Fertigungs-
effizienz herkömmlicher Verfahren wie etwa des Bie-
gens und Schneidens mit additiven Verfahren nicht
zu erreichen. Wenn ich Mikrometer für Mikrometer
aufbauen muss, dauert das Stunden. In Zukunft geht
es darum, die Vorteile der verschiedenen Fertigungs-
verfahren intelligent zu kombinieren.

Welche weiteren Trends werden die Zukunft der
Ingenieurarbeit  prägen?
Einer der wichtigsten Trends der heutigen Zeit ist
sicherlich die daten getriebene Entwicklung. Bisher
basierten die Entscheidungen von Ingenieuren auf
Erfahrungen und Einschätzungen, weil die Verfüg-
barkeit und die Interpretierbarkeit von Daten über
das Verhalten von Produkten beschränkt waren.
Die moderne Messtechnik erlaubt es, mithilfe von
Sensoren mehr Daten zu erheben. In Kombination
mit «Machine Learning» werden die Daten nutzbar,
und die Erkenntnisse können in die Produktentwick-
lung   einfliessen.

« Die additive Fertigung

wird ein komplementäres
Verfahren bleiben.»

Interview

Mirko Meboldt, Professor

für  Produktentwicklung und

Konstruktion an der

ETH Zürich

Dank digitaler Tools haben Ingenieure heute mehr Möglichkeiten denn
je. Mirko Meboldt, Professor für Produktentwicklung und  Konstruktion
an der ETH Zürich, über die Zukunft des Engineering.

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Mit innovativen Ideen

zu reiner Luft

Wer Emissionen eindämmen möchte, ist bei der
Haslach Group an der richtigen Adresse. Der Allgäuer
Blechbearbeiter ist auf industrielle Filteranlagen
sowie Kabinenverkleidungen spezialisiert und legt
grossen Wert auf Nachhaltigkeit. Die kühne Vision des
Mittelständlers: weniger Feinstaub in Grossstädten.

Text: Carolin Gißibl  Fotos: Karl-Josef Hildenbrand

Ingenieurskunst vereint
mit Präzisionsarbeit:

Die Haslach Group entwickelt
innovative Produkte für
die Industrie, berücksichtigt
aber auch individuelle
Kundenwünsche.

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Es zischt und faucht; Aluminiumsplitter fliegen

durch die Luft; um die Maske des Schweissers sprühen
Funken. Staub wirbelt auf und hin zu einer schwarzen
Maschine: einem Absaugtisch. Durch ein Gitter saugt
er Luft an und filtert die Schmutzpartikel heraus. Es
ist ein Produkt der Haslach Group – hergestellt für die
eigenen Mitarbeiter, damit sie keinen Feinstaub mehr
einatmen müssen.

«Wir wollen gesündere Luft für unser Personal»,

sagt Geschäftsführerin Marita Haslach-Dann. Sie ist
die Tochter von Helmut Haslach, der die Firma vor
knapp 40 Jahren gründete. Damals gab es zwei Mit-
arbeiter auf 250 Quadratmetern. Heute beschäftigt
Haslach über 200 Angestellte, und die Produktions-
fläche ist grösser als zwei Fussballfelder. Das mittel-
ständische Unternehmen ist auf Kabinenverkleidun-
gen, Filter- und Schallschutztechnik spezialisiert. Die
Produktpalette ist vielfältig und umfasst unter ande-
rem Maschinenkabinen, Schallschutzgehäuse und
Absauganlagen für Ölnebel, Rauch, Staub und Späne.

Nachhaltigkeit spielt in
der  Produktion der Haslach
Group eine zentrale Rolle.
Die Mitarbeiter fahren
mit E-Rollern, und bei den
Fördersystemen wird auf
Diesel verzichtet.

Mehr Produktivität bei
anhaltend hoher Qualität:
Fachbereichsleiter Andreas Illig
ist für den Zuschnitt zuständig
und schätzt die Vorteile der
neuen Faserlaser.

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Kampf gegen den Feinstaub

Die Haslach Group liegt in einem Industriegebiet in
Kempten, umgeben von Grünflächen, Hügeln und
Seen. Vor der Eingangshalle ragt die neueste Her-
zensangelegenheit des Unternehmens in die Höhe:
der Nature Air Tube. Das Gerät – es gleicht einer Lit-
fasssäule – verfügt über drei Filterpanels. Sie sollen
die Luft in Grossstädten vom schädlichen Feinstaub
reinigen, den Heizungen oder Verbrennungsmoto-
ren ausstossen. Die eingebauten Blumenkästen sind
mehr als blosse Dekoration: «Die Pflanzen sollen nicht
nur das Stadtbild verschönern, sondern tragen eben-
falls zu einer reineren Luft bei, da sie CO₂ aufnehmen»,
erklärt Marita Haslach-Dann.

Die Allgäuerin ist mit dem Anspruch aufgewach-

sen, die Natur zu schützen und nachhaltig zu arbei-
ten. Damit der Energiebedarf im Hinblick auf Umwelt
und Ressourcen schonender gedeckt werden kann,
hat Haslach ein energetisches Konzept umgesetzt.

« Die Pflanzen sollen

nicht nur das Stadtbild

verschönern, sondern

tragen ebenfalls zu

einer reineren Luft bei,

da sie CO

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aufnehmen.»

Marita Haslach-Dann, Geschäftsführerin Haslach Group

Visionäre Idee: Der Nature Air
Tube soll dereinst die Luft in
Grossstädten besser machen,
indem er schädlichen Feinstaub
herausfiltert.

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Der  Freistaat Bayern und die EU unterstützen die
Haslach Group bei der Beschaffung von ressourcen-
schonenden Anlagen mit Mitteln des Europäischen
Fonds für regionale Entwicklung (EFRE). Die ökologi-
sche Haltung der Unternehmerin spiegelt sich auch
in der Produktion: Ein Mitarbeiter fährt auf einem
Elektroroller durch die Halle. In einer Ecke parken
elektrisch angetriebene Gabelstapler und Hubmaster.
«Für unsere Fördersysteme nutzen wir keinen Diesel
mehr», sagt Haslach-Dann.

Design trifft Funktionalität

Nicht nur mit ihrer Betriebskultur, sondern auch auf
der technischen Ebene grenzt sich Haslach von der
Konkurrenz ab: «Im süddeutschen Raum gibt es kei-
nen Blechbearbeiter, der so grosse Teile wie wir bear-
beiten kann», sagt Haslach-Dann. Zwei mal vier Meter
ist eine beliebte Seriengrösse des Unternehmens.
Auch was die Dicke der Teile betrifft, ist Haslach fle-
xibel. Manche Bleche sind nur einen Millimeter dick,
andere haben eine Dicke von zwanzig Millimetern.
Oft hätten die Kunden sehr konkrete Vorstellungen:
«Immer wieder zeigen uns Kunden Bilder und sagen:
‹Genau so soll es sein!› Dann sind Flexibilität, Kreativi-
tät und Erfahrung gefragt.»

Zunächst werde jede Idee auf ihre Machbar-

keit geprüft. «Engineering ist dabei das A und O»,
betont die Geschäftsführerin. Doch es soll nicht nur
funktionieren, sondern auch gut aussehen: «Unsere
Konstrukteure zeichnen sich durch ihr visionäres Pro-
duktdesign aus.» Die Haslach Group hat zudem den
Anspruch, für ihre Kunden Herausforderungen bezüg-
lich des Transports, der Montage und der Projekt-
logistik zu lösen.

Mehr Tempo dank Faserlaser

Um den vielen Kundenanfragen nachzukommen,
sind effiziente Produktionsprozesse nötig. Um noch
schneller zu werden, stellte die Haslach Group des-
halb im Dezember 2018 ihre Produktion von CO₂- auf

Faserlaserschneidsysteme um. Dadurch wurde der
Betrieb effizienter und spart gleichzeitig Energie,
denn Faserlaser erzeugen im Schneidprozess bei
gleicher Stromzufuhr doppelt so viel Leistung wie ein
CO₂-Laser. Gleich zwei Maschinen des Modells ByStar
Fiber 4020 hat Haslach angeschafft. Sie sind mit je
6 Kilowatt ausgestattet.

«Bei Feinblechen ist uns eine Produktivitätsstei-

gerung um 50 bis 60 Prozent gelungen», freut sich
Andreas Illig. Der 32-Jährige arbeitet seit vier Jahren
als Fachbereichsleiter im Zuschnitt bei der Haslach
Group. Er streicht mit seinem Zeigefinger über eine
gewölbte Blechplatte und ist sichtlich zufrieden: «Per-
fekte Schnittkante», sagt er.

Automation als Hilfsmittel

Bisher setzte die Haslach Group pro Anlage eine Person
ein. Heute reicht ein Mitarbeiter, um beide Bystronic
Maschinen zu beaufsichtigen. Dank der komfortablen
Bedienung auf einem einzigen Touchscreen behält er
stets die Übersicht. Durch die hohe Schneidgeschwin-
digkeit der ByStar Fiber steigt die Kadenz beim Sortie-
ren der geschnittenen Teile. Damit die effiziente Be-
und Entladung des Materials garantiert ist, nutzt die
Haslach Group für jedes der beiden Feinlaserschneid-
systeme eine darauf abgestimmte Automations-
lösung. Die zwei ByTrans Cross 4020 führen das Blech
vom Lager zum Schneiden an den Laser, entladen und
sortieren anschliessend die fertigen Teile und stapeln
das Material in einem Hochregal. Die Mitarbeiter kön-
nen den voll automatisierten Materialzufluss jederzeit
durch manuelle Einschübe unterbrechen.

«Bystronic war der einzige Anbieter, der unsere

Anforderungen an die Automationslösung erfüllen
konnte», erzählt Haslach-Dann. Ein grosser Vorteil sei,
dass die Produktion dadurch ergonomischer werde,
da viele körperlich anstrengende Arbeiten wegfielen.
«Automation sehen wir als Hilfsmittel für unsere Mit-
arbeiter, nicht als Ersatz.»

Das Gesamtpaket von Bystronic – Software BySoft 7,

Laserschneidmaschinen ByStar Fiber 4020, Automa-
tion ByTrans Cross 4020 und Wartung – hat Haslach
überzeugt. Die Programmierer stehen im ständigen
Austausch mit dem Hersteller. Bystronic bietet Sup-
port und sorgt dafür, dass alles reibungslos abläuft.
Damit alle Mitarbeiter einen Überblick über den Pro-
duktionsprozess erhalten, nutzen die Programmierer
die Planungssoftware Plant Manager. Damit lässt
sich die Auslastung der Lasermaschinen verfolgen,
und es besteht die Möglichkeit, bei kurzfristigen
Änderungswünschen einzelne Arbeitsschritte flexibel
aufeinander  abzustimmen.

Rund 200 Mitarbeiter:
Die EU und der Freistaat
Bayern unterstützten
die Modernisierung der
Produktion, um Jobs in
der Region zu sichern.

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Steckbrief

Haslach Group
Kempten, Deutschland

Geschäftsfeld:

Blechbearbeitung,  Spezialisierung
auf Kabinen verkleidungen, Filter-
und Schallschutztechnik

Gründung:

1980

Mitarbeiter:

200

Umsatz 2018:

22,5 Mio (EUR)

Bystronic Kunde seit: 2018

Vision sucht Partner

«Es ist höchste Zeit, dass jedes Unternehmen etwas für
die Umwelt tut», sagt Marita Haslach-Dann beim Ver-
lassen des Firmengebäudes. «Wir können nicht mehr
warten.» Haslach möchte denn auch beispielhaft vor-
angehen – und das nicht nur für die eigenen Mitarbei-
ter. Der Nature Air Tube soll die Luft auch ausserhalb
von Industrieanlagen sauberer machen. Doch diese

Vision umzusetzen, braucht Zeit und externe Unter-
stützung. Noch ist die Haslach Group auf der Suche
nach einem Partner, um gemeinsam Feinstaubmes-
sungen durchzuführen. Sobald dieser gefunden ist,
will das Unternehmen seine Vision weiter vorantreiben
und mit seiner innovativen Idee die Umweltbelastung
in Grossstädten eindämmen.

«Size matters»:
Im süddeutschen Raum
gibt es keinen Blech-
bearbeiter, der so grosse
Teile bearbeiten kann,
wie die Haslach Group.

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Die visionäre

Gesamtlösung

im Praxistest

Ein Unternehmen wie Bystronic braucht Zukunftsstrategien
und Visionen. Die wohl grösste ist der Wandel vom Einzel-
maschinenverkäufer zum Gesamtlösungsanbieter. Dass  Visionen
Wirklichkeit werden, wenn auch Kunden davon überzeugt sind,
zeigt ein für das polnische Unternehmen Belma erfolgreich
realisiertes  Mammutprojekt.

Text und Fotos: Stefan Jermann

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Windenergie spielt in der
Energiepolitik Polens eine
zentrale Rolle. On- und
Offshore-Windparks werden
laufend ausgebaut.

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Keine 150 Kilometer südlich von Danzig befin-

det sich das beschauliche Städtchen Bydgoszcz, auf
Deutsch bekannt als Bromberg. Die ehemals deutsche
Stadt wurde nach dem Ersten Weltkrieg als Teil der
Wiedergutmachung an Polen abgetreten. Ausserhalb
von Bydogoszcz, in einem anonymen Industriequar-
tier, ist Schluss mit der Beschaulichkeit. Hier herrscht
Gigantismus: auf über 32’000 m2 Produktionsfläche
stellt Belma, kurz BAS (Belma Accessories Systems),
mehr als 30’000 Produkte her. Rund 90 Prozent des
Produktionsvolumens gehen an Kunden in der
ganzen  Welt.

Wohlverstanden: Belma fertigt keine eigenen Pro-

dukte, spielt als Job-Shopper rein stückmässig aber
in der Champions League der blechverarbeitenden
Industrie. Im Jahr 1886 gegründet, wurde der ehe-

malige Staatsbetrieb 2001 privatisiert, und musste
sich neu erfinden. Dies ist ihm gelungen. Vor 18 Jah-
ren startete man mit 120 Leuten und lediglich einem
CO₂-Laserschneidsystem: «Wir produzierten sehr
einfache Blechkomponenten für triviale Produkte»,
schmunzelt Geschäftsführer Piotr Sluzynski.

Ingenieurskunst für 30’000 Produkte

«2005 begannen wir mit komplexeren Aufträgen»,
erinnert sich Piotr Sluzynski. «Das Thema Enginee-
ring gewann zunehmend an Bedeutung.» Heute
beschäftigt Belma 900 Mitarbeitende, darunter mehr
als 50 Ingenieure, und ist Zulieferer für Konzerne wie
Siemens. Es gibt praktisch kein Geschäftssegment, in
dem dieser Gigant nicht tätig ist: Ob Telekommunika-
tion oder Elektronik, Gesundheits-, Solar- und Wind-
energiebranche – Belma zählt das Who’s who der
Industrie zu seinen Kunden. Der Vorzeigebetrieb kann
fast alles, aber einen besonders guten Ruf hat er sich
im Bereich Gehäusetechnik erarbeitet, insbesondere
für die Telekombranche sowie erneuerbare Energien.

Fokus auf Wind­ und Solarstrom

Der technische Direktor, Michal Kwasiński, zeigt uns
zu Beginn ein Firmenvideo, in dem Windmühlen eine
beeindruckende Rolle spielen. «Unser Fokus liegt
ganz klar auf erneuerbaren Energien wie Wind- und
Solarstrom. Windenergieanlagen waren noch vor
wenigen Jahren sehr teuer, aber die Produktionkos-
ten pro Megawatt sinken von Tag zu Tag. Das macht
sie laufend attraktiver.»

Genau hier sind die Ingenieurskünste von Belma

gefragt: die Gehäuse, welche in die Windturbinen ver-
baut werden, müssen enormen Belastungen stand-
halten. Sie müssen nicht nur wetterfest sein, sondern
brauchen auch eine Klimaanlage und eine Heizung,
um die Temperaturunterschiede ausgleichen zu
können. Bei Off-Shore-Anlagen kommt hinzu, dass
Salzwasser den Gerätschaften enorm zusetzen kann.
Hierfür werden die Technologien im eigenen Labor
auf den Prüfstand gestellt. Eine der heikelsten Stellen
sind die Schweissnähte, weil dort die Korrosion am
ehesten ansetzt. Zusätzlich sind die Garantieforderun-
gen der Kunden sehr umfassend. Dass eine Garantie
für 25 Jahre verlangt wird, ist nicht die Ausnahme,
sondern die Regel.

Industrielle Gehäuse sind
ein wichtiger Bestandteil
der Produktpalette von
Belma.

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Know­how durch Praxiserfahrung

und Schulung

In der Entwicklung arbeitet Belma hauptsächlich mit
der Software PTC Creo Elements.  Die 3-D-CAD-Appli-
kation anzuwenden, gehört heute ins Skillset jedes
Uniabgängers im Ingenieurwesen. Doch Theorie und
Praxis sind zweierlei. «Bevor wir unsere neuen Leute,
die häufig direkt von der Universität kommen, in
die Abteilung Forschung und Entwicklung schicken,
müssen sie in der Produktion arbeiten», erklärt Michal
Kwasiński. «Dort lernen sie, wie man das eigentliche

Produkt in den Produktionsprozess integriert.» Erfah-
rung sammeln könne man einzig, wenn man direkt
am Projekt arbeite. Zudem werden neue Mitarbeiter
durch Coaches geschult und müssen am Schluss eine
Prüfung bestehen.

Natürlich erfordern Entwicklung und Produktion

eine enorme IT-Unterstützung. Deshalb arbeitet
Belma nebst seiner eigenen IT-Abteilung mit einer
lokalen IT-Firma zusammen. Diese leistet nicht nur
Support, sondern bietet auch Hand bei der Auswer-
tung der Daten. Das Potenzial von Big Data wurde

1 Alles inhouse:
Sämtliche Produktionsabläufe
werden hausintern erledigt. Im
Spritzwerk erhalten die Kompo-
nenten die gewünschte Farbe.

2 Immer da:
Bystronic Servicetechniker
Tomasz Placzkiewicz betreut die
Anlage so lange vor Ort, bis alle
Abläufe perfekt eingespielt sind.

3 Effiziente Lagerlogistik:
Die automatische Lagerlösung
von Remmert ist mit über
700 Plätzen bestückt.

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bei Belma denn auch schon früh erkannt. «Sämtliche
Aufträge sind bei uns on time», sagt Kwasiński. «Wir
wissen zu jedem Zeitpunkt, an welcher Maschine wel-
ches Teil bearbeitet wird und wie der aktuelle Status
ist.» Bei gewissen Aufträgen könne auch auf Daten
abgeschlossener Produktionen zurückgegriffen wer-
den, wodurch sofort erkenntlich sei, was in der Ver-
gangenheit problematisch gewesen sei und worauf
besonders achtgegeben werden müsse. «Dieser
ganze Datenfluss ist für uns enorm wertvoll, und wir
sind froh, dass wir damit schon vor 15 Jahren begon-
nen haben.»

Rekordverdächtige Gesamtlösung

installiert

Selbst Laserschneideprofis wird es einen kurzen
Moment warm ums Herz, wenn sie die neue Anlage
von Bystronic in den Produktionshallen von Belma
sehen. Hier wurde die Vision von Bystronic, sich als
Gesamtlösungsanbieter zu profilieren, eins zu eins
verwirklicht. Um dem enormen Auftragsvolumen
und den stetig steigenden Kundenanforderungen
gerecht zu werden, hat Belma im grossen Stil auf-
gerüstet: Bescheidenheit ist fehl am Platz. Wie eine
Armee in Formation reihen sich vier ByStar Fiber
6-Kilowatt-Laserschneidsysteme an je vier ange-
hängte ByTrans Cross und je eine BySort aneinan-
der – zum Be- und Entladen sowie Sortieren. Diese
sind direkt an die vollautomatische Lagerlösung von
Remmert angebunden, mit fast 700 Lagerplätzen.
Die Aussenstation führt dem Lager das Rohmate-
rial zu und die Schneideabfälle ab. Über die beiden
Auslagertische werden die geschnittenen Teile aus
dem Lager geholt. Die Mitarbeiter können über das

Remmert-Terminal nach Auftrags-, Baugruppen-

oder Teilenummern suchen und sich die Teile brin-
gen lassen. Zusätzlich sind zwei automatische Stanz-
systeme installiert.

Vollumfänglich vernetzt

Dass eine solch gigantische Anlage nicht in weni-
gen Monaten installiert ist, versteht sich von selbst.
Und dass ambitionierte Projekte meist mehr Zeit in
Anspruch nehmen als geplant, ebenso. Bystronic Pro-
jektmanager Roger Glaus erklärt: «Das Projekt wurde
von Bysoft 6 auf BySoft 7 aufdatiert, und es wur-
den mehrere Zehntausend Nestingvorlagen für die
Schneidpläne in den Plant Manager migriert.  Zwischen
dem Lager, dem Laser und dem Plant Manager ist der
Datenfluss automatisiert. So wird die zum Schneiden
verwendete Materialchargennummer erfasst und via
Plant Manager zum ERP weitergeleitet.»

Wenn solch grosse Vorhaben realisiert werden, läuft

nicht alles auf Anhieb perfekt – etwas anderes zu
behaupten, wäre bei diesem riesigen Volumen Schön-
färberei. Bis alles einwandfrei läuft und die gesamten
Abläufe eingespielt sind, hat die Bystronic Niederlas-
sung Polen einen Servicetechniker permanent an der
Anlage stationiert. Auf den Entscheid angesprochen,
weshalb Bystronic den Zuschlag für diese Anlage
erhielt, fällt der technische Direktor Kwasiński ein kla-
res Urteil: «Wir hatten mit Bystronic immer eine sehr
gute Zusammenarbeit und nie Probleme.»

Die Kundenbeziehung dauert schon fast zwanzig

Jahre: «Ich kann mich gut erinnern, wie ich 2001 die
erste Bystronic Maschine an Belma geliefert habe»,
sagt Krzysztof Tomaszewski. Der mehrfach ausge-
zeichnete Verkäufer kennt die Bedürfnisse von Belma
genau und bewegt sich in den Produktionshallen,
als wären es seine eigenen vier Wände. Er freut sich
besonders, dass die Vision von Bystronic bei einem
langjährigen Stammkunden Wirklichkeit wurde.

Um die beste Lösung bereitzustellen, nutzt Bystronic

Synergien und integriert Maschinen verschiedener
Anbieter. «Das ist einzigartig», bemerkt Kwasiński.
«Die Vernetzung aller Technologien zu einer Gesamt-
lösung hat uns sehr zugesagt. Hinzu kommt, dass die
Maschinen sehr kompakt sind und nur das Nötigste
an Platz beanspruchen.»

Steckbrief

Belma
Bydgoszcz, Polen

Bystronic Kunde seit: 2001
Geschäftsfelder:

Automation, Wind- und Solarenergie, Elektronik,
Telekommunikation, Gesundheitswesen

Gründung:

2001

Produktionsfläche:

32’200 m2

Anzahl Mitarbeitende: + 900
Umsatz 2018:

63 Mio (EUR)

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« Wir wissen zu jedem

Zeitpunkt, an welcher

Maschine welches Teil

bearbeitet wird.»

Michael Kwasiński, technischer Direktor

Komfortables Handling:
Samotoi Viacheslav profitiert
beim Be- und Entladen
von der Automationslösung
ByTrans Cross.

Durchdachte Gesamtlösung:
Das End-to-End-Konzept von
Bystronic hat Michael Kwasiński
überzeugt.

Schweres Schleppen ist heute

die Ausnahme. Die neuen

Automationslösungen sind eine

Entlastung für die Mitarbeiter.

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