Scheugenpflug Dosiertechnik Gesamtkatalog, Überblick



Beschreibung

Dosier- und Vergusstechnologie vom Experten.
Scheugenpflug hat sich über die letzten
Jahre von einem Gießharzdosiertechnik-
Anbieter zu einem weltweit führenden Verfahrensspezialisten
und Fertigungsautomatisierer
entwickelt. Unser Portfolio reicht von der
Stand-Alone-Lösung bis hin zu kompletten
Gesamtsystemen rund um die Verarbeitung
von Vergussmassen wie Polyurethane, Silikone,
Epoxydharze etc.


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Dosier- und Vergusstechnologie

DE   05 l 17

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Am Anfang und am   Ende steht der Mensch.

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Erich Scheugenpflug,

Firmengründer und

Aufsichtsratsvorsitzender

Johann Gerneth,

Vorstand

Christian Ostermeier,

Vorstand

Am Anfang und am   Ende steht der Mensch.

Aktuelle Megatrends wie Mobilität, Konnektivität, Globalisierung, Neo-Ökologie etc. sind keine abstrakten Entwick-

lungen. Sie manifestieren sich in Produkten bzw. deren Sicherheit, Funktionalität und Langlebigkeit. Die Dosier- und

Vergusstechnik wird in diesem Kontext immer systemrelevanter. Zuverlässige, effiziente Klebe- und Vergussprozesse

stellen oftmals nicht nur eine grundlegende Funktionalität und Lebensdauer der Bauteile sicher. Vielmehr haben sie

einen beträchtlichen Anteil an der Entwicklung und Etablierung neuer, innovativer Technologien – man denke nur an

Leichtbau, LED-Technik oder selbstfahrende Autos. Dementsprechend wächst auch der Bedarf an innovativen verfah-

renstechnischen Lösungen im Bereich der Klebe-, Dosier- und Vergusstechnik.

Wir stellen uns dieser Aufgabe seit mehr als 25 Jahren. Unsere bewährten und zukunftsweisenden Lösungen haben

dabei eins gemein: Qualität. Qualität ist die Basis für Kundenzufriedenheit – und für Ihren nachhaltigen wirtschaft-

lichen Erfolg. Und Qualitätsführerschaft ist unser Anspruch: vom ersten Produktentwurf bis zur effizienten und

wirtschaftlichen Fertigung, global und im optimalen Automatisierungsgrad. Qualität entsteht jedoch nicht nur durch

Technik, sondern vor allem auch durch die Menschen, die dahinterstehen. Sie haben eine Idee, wir haben die Lösung.

Unsere Mitarbeiter setzen Ihre Idee gemeinschaftlich mit Ihnen um – und am Ende ist Ihr Kunde zufrieden. Klingt banal,

ist es aber angesichts heutiger Rahmenbedingungen nicht. So arbeiten wir von Beginn an und sind damit vielleicht auch

in gewisser Weise Trendsetter.

Nutzen Sie unsere Expertenerfahrung und marktführenden Lösungen für Ihren Erfolg! Der vorliegende Katalog gibt

Ihnen dabei den Überblick, das persönliche Gespräch mit uns den Durchblick.

Wir freuen uns auf Sie − von Mensch zu Mensch.

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Zahnraddosierer

Kolbendosierer

Mikrodosierer

Aus Kartuschen und Drucktanks fördern

Handarbeitsplätze

Anlagen für den Vakuumverguss

Kundenindividuelle Lösungen

Dosierzellen

Anlagen zur Integration

Aus Hobbocks fördern

Für selbstnivellierende Medien

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Dienstleistungen

Dosierversuche, Lohnverguss, Mieten und Leasen,

Technischer Service und After Sales, Trainingscenter,

Vergussmaterial-Hersteller von A-Z,

Internationaler Vertrieb und Service

Steuern und Bedienen

Bedienkonzepte SCP200 und SCP200+   84-87

Bedienkonzepte UVIS und UPIC   88-93

Verguss unter Vakuum

Einstiegsmodelle   74-77

Große Vakuumkammern   78-81

Dosieren

Kolbendosierer   28-33

Zahnraddosierer   34-37

Mikrodosierer   38-41

Material aufbereiten und fördern

Förderung aus Kartuschen und Drucktanks   44-47

Förderung aus Hobbocks   48-51

Systeme für selbstnivellierende Medien   52-57

Verguss unter Atmosphäre

Handarbeitsplätze   60-63

Dosierzellen   64-67

Anlagen zur Integration   68-71

Individualisierung

Individuelle Systeme und

kundenspezifische Lösungen

Meilensteine, Referenzen, Trends,

Lean Thinking-Philosophie

Verfahrenstechnik

94-105

82-93

26-41

42-57

58-71

72-81

106-129

14-25

6-13

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Firmengründung durch

Erich Scheugenpflug

1990

Unsere Meilensteine −

die Voraussetzungen für die Technologien

von heute und morgen

Aus der Garage in den Weltmarkt: Lediglich ausgestattet mit einem Zeichenbrett, einer Fräs- und einer Drehmaschine,

die noch heute in der Lehrwerkstatt verwendet wird (siehe Bild), wagte Erich Scheugenpflug vor mehr als 25 Jahren

den Sprung in die Selbstständigkeit. Unsere Firma, die damals als Ein-Mann-Betrieb in einer nur 36 m

2

großen Garage

begann, entwickelte sich im Laufe der Zeit zu einem Global Player mit Niederlassungen auf drei Kontinenten. Begeis-

terung, Innovationskraft sowie die Fähigkeit, Dinge anders und ganzheitlich zu sehen, waren und sind dabei die Grund-

lage für unseren Erfolg – genauso wie erfahrene und motivierte Mitarbeiter.

Wir sind an Ihrer Seite – über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Anlagen hinweg. Top-Qualität, höchste Effizienz

und den perfekten Zuschnitt auf Ihre Anforderungen dürfen Sie dabei voraussetzen. Und erst wenn Sie Ihre

Ziele erreicht haben, sind wir zufrieden. Daran werden wir uns auch weiterhin messen lassen.

Kompetente Beratung, zuverlässige und innovative Anlagentechnik und erstklassiger Service.

Das waren und sind unsere Stärken – gestern, heute und morgen.

2003

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Firmengründung durch

Erich Scheugenpflug

Umfirmierung in eine AG

Gründung von Scheugenpflug Resin Metering Technologies Co., Ltd., China

Mitarbeiterzahl: 65 weltweit

Ausbau des Firmengebäudes in Neustadt auf 5.800 m

2

Gründung von Scheugenpflug Inc., USA, inkl. Servicezentrale und Ersatzteillager

Verdopplung der Mitarbeiterzahl auf über 140 weltweit

Umsatz: 14 Mio. EUR

2007

Erweiterung der Produktionsfläche auf 11.500 m

2

am Standort Neustadt

Mitarbeiterzahl: über 270 weltweit

Preisträger Bayerns Best 50

Umsatz: 35,5 Mio. EUR

2012

25-jähriges Firmenjubiläum

Preisträger Bayerns Best 50

Finalist Großer Preis des Mittelstandes

Umsatz: 53 Mio. EUR

2015

Gründung Scheugenpflug México, S. de R.L. de C.V., Mexiko

Über 430 Mitarbeiter, 3 Tochtergesellschaften und

10 Vertriebs- und Servicepartner weltweit

2016

Preisträger Bayerns Best 50

Finalist Top 100

Umsatz: 17,5 Mio. EUR

2009

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Referenzen

GROHMANN

ENGINEERING

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Christian Chrubasik, Werksleiter Velburg, Fa. Prüfrex Innovative Power Products GmbH

Für Anwender zahlt es sich aus, schon in einem sehr frühen

Projektstadium den Schulterschluss mit dem Anlagenhersteller

zu suchen. Vom vergussoptimierten Bauteildesign bis zum finalen

Prozesshochlauf haben wir von den vorhandenen Erfahrungswerten

von Scheugenpflug auf mehr als nur eine Weise profitiert.

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Christian Ostermeier, Bereichsleiter Vertrieb/Marketing

Christian Ostermeier, CSO

Christian Ostermeier, Vorstand

Disruptive Entwicklungen krempeln ganze Märkte um. Was noch vor

einigen Jahren undenkbar erschien, ist heute Alltag. Gemeinsam mit

Ihnen stellen wir uns diesen Herausforderungen bereits seit 25 Jahren.

Und wir werden Sie auch weiterhin darin unterstützen,

die Technologien der Zukunft erfolgreich mitzugestalten.

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Trends partnerschaftlich gestalten

Unser Leben entwickelt sich im dynamischen Wechselspiel unterschiedlicher Trends. Diese Trends erleben wir oft in

Form von technologischen Entwicklungen sowie einer steigenden Zahl an elektronischen Systemen und Geräten, die

unseren privaten und beruflichen Alltag mehr und mehr bestimmen. Und diese müssen zuverlässig arbeiten – egal wo

und wann sie eingesetzt werden. Die verlässliche Funktionalität dieser Systeme – und somit letztlich der Erfolg und das

Image des jeweiligen Herstellerunternehmens – hängt damit auch von der Qualität der entsprechenden Klebe- bzw.

Vergussprozesse ab. Hier benötigen Sie heute weit mehr als Material und Technik. Sie brauchen kompetente Lösungs-

partner, die mit Erfahrung, Know-how und Innovationskraft die Voraussetzungen für die Produkte von heute und morgen

schaffen und – ganz nebenbei – gemeinsam mit Ihnen Trends gestalten.

Unser Leben ohne zuverlässige Elektronik? – Das ist schwer vorstellbar, denn ganz gleich, ob wir uns die Trends und

Fortschritte in den Bereichen „Mobilität“, „Smart Home“ oder „Energiewende“ ansehen – ohne Elektronik funktioniert

immer weniger. Diese Entwicklungen basieren zumeist auf einer Vielzahl neuer bzw. weiterentwickelter Produkte, die

auf höchstem Niveau schnell und wirtschaftlich gefertigt werden müssen. Wachsende Anforderungen an diese Systeme

und ihre Baugruppen sind dabei bereits Standard. Darüber hinaus entpuppen sich bewährte Lösungen immer wieder

als Übergangstechnologien, die durch neue, disruptive Technologien ersetzt werden. So hat das Smartphone nicht

nur Mobiltelefone mit Tastatur, sondern auch Abspielgeräte wie Walkmans oder MP3-Player substituiert. Ein weiteres

Beispiel ist das Funkübertragungsverfahren „LoRa“ (Long Range), mit dessen Hilfe sich Telemetriedaten im Rahmen

des IoT über lange Distanzen schnell und energiesparend übertragen lassen. Technologien wie GPS und RFID könnten

damit unter Umständen bald überflüssig werden.

Veränderte Anforderungen an Technologien, Systeme und Geräte verändern auch die zugrundeliegenden Fertigungs-

prozesse. Viele Produkte und damit auch ihre Baugruppen werden stetig kleiner – Stichwort „Miniaturisierung“ – und

gleichzeitig immer leistungsfähiger. Dies erfordert ein ausgefeiltes Wärmemanagement und führt somit zu einem

vermehrten Einsatz von Gap Fillern und Wärmeleitklebern u.a. in Batterien, Motoren, Steuergeräten und LEDs. Weiterhin

kommen zunehmend andere Verfahren zum Einsatz. Beispiele sind sogenannte Hybridverfahren – etwa Flüssigdichtun-

gen mit zusätzlicher Klebefunktion. Auch die Herausbildung der Klebetechnik als „Fügetechnik des 21. Jahrhunderts“

ist – obwohl schon länger ein Trend – längst noch nicht abgeschlossen.

Materialien und Technik bilden die notwendige Grundlage für diese Entwicklungen. Die richtige Lösung entsteht

dagegen erst in einer Partnerschaft auf Augenhöhe. Auf dieser Basis können wir Ihnen ein Versprechen geben: Wir

gestalten auch weiterhin mit Ihnen gemeinsam Trends – heute und morgen.

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Erich Scheugenpflug, Firmengründer und Aufsichtsratsvorsitzender

Unsere Lean Thinking-Philosophie bildet die Basis für Ihre

wirtschaftliche Systemlösung: Ähnlich wie die Plattform-

strategien in der Automobilindustrie sorgt sie für maximale

Flexibilität bei minimiertem Investitionsaufwand.

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Lean Thinking

Anders denken – für Ihre Wettbewerbsfähigkeit

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen heute schnell, flexibel und wirtschaftlich auf veränderte Anfor-

derungen ihrer Kunden reagieren. In diesem Zuge können beispielsweise Produktionsanpassungen notwendig werden,

unter anderem aufgrund von Globalisierungsstrategien oder Kapazitätssteigerungen. Wir unterstützen Sie bei diesen

Herausforderungen – mit unserer bewährten Lean Thinking-Philosophie. Dabei erlauben Ihnen die standardisierten An-

lagenbausteine des Scheugenpflug-Systembaukastens, flexibel und innerhalb kurzer Zeit auf die Anforderungen Ihrer

Kunden zu reagieren – ohne dass dabei die Kosten aus dem Ruder laufen. Zugeschnitten auf Ihre individuellen Anforde-

rungen stehen Anlagen verschiedenster Leistungsklassen zur Verfügung – vom Handarbeitsplatz bis zur vollautomati-

sierten Produktionslinie. Alle Module sind dabei optimal aufeinander abgestimmt. Bei Bedarf können weitere Module

einfach integriert und/oder ergänzt werden. Die Steuerung bleibt bzw. wird nach den gleichen Prinzipien erweitert. Mit

diesem Lean Thinking-Ansatz bieten wir eine Lösung für die wichtigsten Szenarien. Sie profitieren dabei immer von

höchster Flexibilität bei minimalem Investitionsaufwand und gleichzeitiger Zukunftssicherheit Ihrer Produktion.

1.  Einfache Kapazitätsanpassung – Die Anlagen sind so konzipiert, dass Maschinenmodule, die für die taktzeitkriti-

schen Produktionsschritte relevant sind, bei Bedarf einfach hinzugefügt und mit den vorhandenen Modulen verbunden

werden können.
2.  Hohe Produktflexibilität – Für weitere Produktvarianten von erfolgreichen Elektronikbauteilen müssen keine neuen

Linien geplant werden. Mit einem lean-gerechten System können Arbeitsschritte, die bei beiden Varianten gleich sind,

auf der ursprünglichen Anlage laufen. Die speziellen Schnittstellen erlauben es zudem, neue Fertigungsschritte zu

ergänzen, die benötigt werden.
3.  Produktänderung – Vor dem Start of Production (SOP) kann die konstruktive Anpassung eines Bauteils notwendig

werden – allerdings zu einem Zeitpunkt, an dem die Fertigungsanlage bereits steht. Unser System ermöglicht es, ein-

zelne Anlagenmodule situativ umzubauen und auszutauschen.
4.  Globale Fertigung eines Produkts – In Asien werden einfache Arbeitsschritte oft manuell ausgeführt, in Europa sind

diese jedoch automatisiert. Mit einem modularen System werden mehrere gleichartige Anlagen realisiert, die je nach

Einsatzort als vollautomatisierte Version oder als Handarbeitsplatz eingesetzt werden können. Die qualitäts- und pro-

zessrelevanten Komponenten der Klebe-, Dosier- und Vergusstechnik sind allerdings bei allen Anlagen identisch.
5.  Umbau für After-Market-Produktion – Neigt sich der Lebenszyklus eines Produkts dem Ende zu, wird der Output

heruntergefahren. Bei einem modularen System können die Anlagenmodule, die für eine schnelle Taktzeit zuständig

waren, herausgenommen und beispielsweise in eine neue Anlage integriert werden. So wird aus einer vollautomati-

sierten Produktionslinie unter Umständen ein teilautomatisierter Handarbeitsplatz.
6.  Wiederverwendbarkeit – Läuft ein Produkt aus, werden herkömmliche Produktionslinien abgeschrieben und häufig

verschrottet. Bei einem modularen System können die meisten Anlagenkomponenten für die nächste Produktgenera-

tion oder für eine komplett andere Produktion wiederverwendet werden.

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Eine effiziente Lösung berücksichtigt alle relevanten

Details, ohne die Anforderungen an den

Gesamtprozess aus den Augen zu verlieren.

Sebastian Piller, Verfahrenstechnik

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Effizient vergießen und verkleben –

eine Frage der richtigen Verfahrenstechnik

Effizientes Kleben und Vergießen hat einen hohen Einfluss auf die nachhaltige Funktion elektronischer Bauteile. Der

zugrunde liegende Fertigungsprozess ist stets ganzheitlich zu betrachten. Denn die Vergussqualität hängt nicht nur von

der Klebe-, Dosier- bzw. Vergussanlage ab. Auch Prozessparameter, Gießharzeigenschaften, Lagerung, Bauteildesign,

Aushärteverfahren oder eingebundene Teilprozesse spielen eine entscheidende Rolle. Nachfolgend haben wir essen-

tielles Grundwissen für Sie zusammengefasst.

Am Anfang eines Projekts steht zunächst die Frage nach dem geeigneten Vergussmaterial. Je nach Anwendung werden

Gießharze in ein Bauteil gefüllt oder Kleb- bzw. Dichtstoffe darauf aufgetragen. In ausgehärtetem bzw. getrocknetem

Zustand schützen sie Elektronik vor Feuchtigkeit, Staub oder Beschädigung. Je nach Beschaffenheit verbessern sie auch

die elektrischen Eigenschaften, isolieren oder leiten entstehende Wärme ab.

Verfahrenstechnik

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Dosieren ist nicht gleich Dosieren

Beim Dosieren unterscheidet man zwischen verschiedenen Verfahren, die material-, bauteil- oder auch anwendungs-

spezifisch sein können.

Füllen bzw. Füllverguss – Hierbei handelt es sich um ein Verfahren, bei dem niedrigviskoses Material in eine vorgese-

hene Form, beispielsweise ein Gehäuse, gefüllt wird. Je nach Geometrie des Bauteils bzw. den Eigenschaften des Ver-

gussmaterials muss der Füllvorgang in unterschiedlicher Weise vorgenommen werden. Das Material kann in einem Zug,

an mehreren Punkten oder auch mit Unterbrechungen vergossen werden. Eine weitere Variante ist das „Dam and Fill“

bzw. „Frame and Fill“, bei dem erst eine Dichtraupe (der Damm bzw. Rahmen) als Kontur aufgetragen und der innere

Bereich anschließend mit einem weiteren Vergussmaterial aufgefüllt wird.

Dichten – Beim Dichten werden hochviskose Dichtmittel in Form einer Raupe auf ein Bauteil aufgebracht. Dieser Auftrag

erfolgt meist automatisiert entlang einer bestimmten, vorher festgelegten Dosierkontur. In der industriellen Produk-

tion werden solche Flüssigdichtungen häufig als FIPG („formed in-place gasket“) verwendet. Hier wird das Bauteil mit

der noch nicht vernetzten Flüssigdichtung gefügt und weiterverarbeitet. Beim sogenannten CIPG-Verfahren („cured

in-place gasket“) erfolgt die Weiterverarbeitung erst nach der Aushärtung des Dichtmittels.

Wärme ableiten – Um Leistungsabfälle oder Defekte in elektronischen Geräten zu vermeiden, muss die im Bauteil

entstehende Wärme zuverlässig abgeleitet werden. Dies gelingt durch den Einsatz flüssiger, wärmeleitender Verguss-

massen wie beispielsweise Gap Fillern oder Wärmeleitklebern. Aufgrund ihres Anforderungsprofils handelt es sich hier

zumeist um hochviskose und sehr abrasive Materialien.

Isolieren – bezeichnet das vollständige Umhüllen bzw. Ausgießen von hochbeanspruchten elektronischen Bauteilen

(Transformatoren, Zündspulen, Drosseln usw.) mit geeigneten Gießharzen. Um die Einbringung von Luftblasen zu ver-

meiden, welche die elektrischen Eigenschaften der Bauteile beeinträchtigen könnten, ist hier ein Verguss unter Vaku-

um das Verfahren der Wahl.

Kleben – Beim Kleben werden zwei oder mehrere Fügeteile mit einem Klebstoff stoffschlüssig miteinander verbunden.

Da die Klebepunkte oder -linien an einer definierten Stelle platziert werden müssen, werden hierfür eher hochviskose

Vergussmaterialien verwendet, die nicht verfließen können. Zunehmend an Bedeutung gewinnen hier sogenannte

Hybridverfahren, bei denen das Kleben um eine weitere Funktion wie beispielsweise Abdichten oder Wärmeableitung

ergänzt wird.

Versiegeln – Bei diesem auch als „Conformal Coating“ bekannten Verfahren werden sensible Elektronikoberflächen mit

einer sehr dünnen Schicht aus Gießharz oder Schutzlack überzogen. Für eine zuverlässige Schutzwirkung muss eine

durchgängige Benetzung der Oberfläche einschließlich scharfer Ränder, Lötverbindungen und weiterer Oberflächen-

strukturen sichergestellt werden. Deshalb kommen hier niedrigviskose Vergussmedien zum Einsatz.

Erfahren Sie mehr über die verschiedenen Dosierverfahren:

www.scheugenpflug.de/dosieren

Füllen: Mit Polyurethan

vergossener integrierter

Schaltkreis (IC)

Dichten: Flüssigdichtung aus Silikon auf

einem Metallgehäuse

Wärme ableiten: Applikation eines

hochgefüllten Wärmeleitmaterials auf

Silikonbasis

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Welches Gießharz eignet sich wofür?

Die heute für Elektronikbauteile verwendeten Gießharze sind synthetische Kunstharze, die auf verschiedenen Werk-

stoffen wie Epoxid, Polyurethan oder Silikon basieren. Sie werden im Klebe-, Dosier- bzw. Vergussverfahren in flüs-

siger bis pastöser Konsistenz verarbeitet. Die Erstarrung ist eine chemische Reaktion (Vernetzung) – ausgelöst durch

verschiedene Einflüsse wie Wärme, Feuchtigkeit, UV-Licht, Beimischen eines Härters oder einer Kombination dieser

Faktoren. Grundsätzlich unterscheidet man physikalisch härtende Klebstoffe und Harze (Heißkleber, Hotmelt, lösungs-

mittelhaltig) und chemisch härtende Klebstoffe und Harze (Polymerisation z. B. bei Sekundenkleber, anaerob härtend,

Polykondensation z. B. bei Silikonen und Polyaddition z. B. bei Epoxidharzen und PU).

Polyurethane – die Vielseitigen

Polyurethane (PU) können in vielen Anwendungen Silikone oder Epoxidharze ersetzen und sind aufgrund des ge-

ringeren Preises das am häufigsten angewendete 2-Komponenten-Material (2K). Sie sind ausgesprochen vielseitige

Kunststoffe (hart und spröde, aber auch weich und elastisch). Neben vielen Bereichen außerhalb der Elektronikferti-

gung werden sie hier bevorzugt für Isolation und Korrosionsschutz elektrischer Bauteile verwendet. Positiv sind ihr

ausgewogenes Eigenschaftsspektrum und ein geringer Schrumpf. Aufgrund der großen Variationsvielfalt lassen sich

die Eigenschaften sehr spezifisch an die jeweilige Anwendung anpassen. Polyurethan ist ähnlich flexibel wie Silikon,

allerdings nur bis ca. 130°C temperaturbeständig. Mit neuen Mischungen wurden aber auch bis ca. 160°C gute Ergeb-

nisse erzielt.

Silikone – die Hitzebeständigen

Silikonflüssigkeiten spielen eine wichtige Rolle als elektrische Isolierstoffe (Dielektrika), z. B. in Transformatoren und

als Wärmeleitkleber. Sie sind elastisch und werden darüber hinaus als hochwertige Dichtungs-, Dämpfungs-, Elektro-

isolierbauteile, Kabelummantelungen und dergleichen verwendet. Die daraus hergestellten Elastomere sind wärme-

beständig bei Temperaturen zwischen ca. -40 bis >250°C. Silikone kommen meist dann zum Einsatz, wenn PU keinen

sicheren Schutz mehr bietet bzw. die Temperaturanforderungen nicht mehr erfüllen kann. Auch hinsichtlich der Flexi-

bilität haben Silikone Vorteile gegenüber Polyurethanen und werden deshalb häufig bei Baugruppen verwendet, die

besonders starken Vibrationen ausgesetzt sind. In Summe weisen Silikone ein einzigartiges Eigenschaftsspektrum auf,

das von keinem anderen Kunststoff erreicht wird. Dies hat allerdings – im Vergleich zu Epoxidharzen und PU – seinen

Preis.

Epoxidharze – die Robusten

Diese Harze werden als vielseitige Konstruktionsklebstoffe, aber auch für Verguss und Verklebung von Leiterplatten

und speziell beim Verguss von Zündspulen verwendet. Sie bieten eine sehr hohe mechanische Festigkeit, hohe Härte

und hohe Abriebfestigkeit. Auch haften sie sehr gut auf fast allen Oberflächen, haben gute elektrische Eigenschaften/

Isolierfähigkeit, eine gute chemische Beständigkeit, geringe Brennbarkeit, hohe Glutfestigkeit und eine gute Tempe-

raturstandfestigkeit. Unter Verwendung geeigneter Füllstoffe kann auch der bei diesen Harzen übliche Schwund beim

Härten minimiert werden. Epoxidharze sind allerdings teurer als z. B. Polyurethane. Bei ihrer Verarbeitung müssen

zudem ihre i.d.R. hohe Viskosität und die große Wärmeentwicklung bei der Aushärtung berücksichtigt werden. Gerade

Letzteres kann bei empfindlichen Baugruppen zu Fehlfunktionen führen.

Erfahren Sie mehr über die unterschiedlichen Vergussmaterialien:

www.scheugenpflug.de/giessharze

Isolieren: Verguss einer Spule

mit Epoxidharz unter Vakuum

Kleben: Luftfilter, verklebt

mit Epoxidharz

Versiegeln: Mit Polyurethan

vergossene

Platine

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Gießharze und zu beachtende Prozessparameter

Neben den allgemeinen Materialeigenschaften sind bei der Auswahl des richtigen Mediums auch jene Eigenschaften

von Bedeutung, die einen direkten Einfluss auf den Verarbeitungs- und Vergussprozess haben – die Rheologie und hier

speziell die Viskosität.

Rheologie – Die Lehre von den Fließeigenschaften von Stoffen beschreibt die Scherkraft zwischen verschiedenen

Schichten der Flüssigkeit aufeinander oder auf anderen Oberflächen. Dies hat Einfluss auf die Qualität beim Auftrag und

die Benetzung. Hier unterscheidet man zwischen hochviskos bzw. pastös (wenn es nicht wegfließen soll) bis niedrig-

viskos bzw. flüssig. Bei Letzterem ist das Fließen für eine bessere Benetzung erwünscht.

Viskosität – Das Maß für die Zähflüssigkeit eines Stoffs ist ein komplexes Thema und hat unterschiedliche Aspekte.

Neben den vielfältigen Rezepturen ist die Viskosität ein Hauptunterscheidungsmerkmal zwischen verschiedenen Verguss-

materialien. Diese Medien werden vom niedrigviskosen (z. B. Salatöl) bis hin zum hochviskosen Bereich (z. B. Schuhfett)

verarbeitet. Die Viskosität von Gießharzen ist ein wichtiges Kriterium für den optimalen Verguss. Sie ist ein Maß für den

Fließwiderstand, die Fließfähigkeit bzw. die Zähigkeit und die innere Reibung einer Flüssigkeit.

Viskosität ist temperaturabhängig. Je wärmer eine Flüssigkeit ist, desto niedriger ist ihre Viskosität. Eine Temperatur-

änderung um 1°C kann bei vielen Substanzen zu einer Viskositätsänderung von 10 % führen. Dabei gilt die Faustregel:

+ 10°C = 1/2 Viskosität. Allerdings bilden Silikone hier eine Ausnahme. Im Dosierprozess ermöglicht eine geringere Viskosi-

tät des Vergussmaterials eine schnellere Verarbeitung. Des Weiteren steigen Luftbläschen in flüssigen Medien schneller

auf, was die Evakuierung vereinfacht. Allerdings beschleunigt sich bei gefüllten Medien das Sedimentationsverhalten.

Für eine gleichmäßige

Temperierung sollte der gesamte Prozess, also Vorratsbehälter, Materialleitungen, Pumpen

sowie der Dosierer beheizt werden. Vorsicht ist nur bei Vergussmaterialien geboten, die durch Erwärmen aushärten. In

solchen Fällen sollten Versuchsreihen durchgeführt werden.

Grundsätzlich haben unterschiedliche Flüssigkeiten unterschiedliche Viskositäten. Für das Thema Verguss ist die

dyna-

mische Viskosität relevant. Gibt es nur Angaben zur kinematischen Viskosität, kann die dynamische Viskosität mithilfe

der Dichte berechnet werden. Bei Newton`schen Flüssigkeiten (z. B. Wasser) hängt die Viskosität nur von der Tempe-

ratur und dem Druck ab. Newton`sche Fluide haben eine lineare Fließkurve. Die Konstante K entspricht der Steigung

dieser Fließkurve und bezeichnet die dynamische Viskosität, sie ist unabhängig vom Schergefälle.

1  60-80  100-200

1500

2-3 K

5-6 K

10-30 K

45-55 K

50-80 K  90-130 K

200 K

350 K+

mPa*s

dünnflüssig

fließ-, gießfähig

nivellierend, selbstverlaufend

pastös, streichbar / thixotrop

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Dilatante Fluide

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w

/d

y

η

Strukturviskose Fluide

d

w

/d

y

η

Thixotrope Fluide

t

η

t

Sch

t

R

Rheopexe Fluide

t

η

t

Sch

t

R

d

w

= Spaltabstand          d

y

= Relativgeschwindigkeit          t

Sch

= Scherzeit          t

R

= Beanspruchungspause          η = Viskosität

Bei Nicht-Newton`schen Flüssigkeiten (z. B. Zahnpasta) hängt die Viskosität nicht nur von der Temperatur und dem

Druck ab, sondern zusätzlich vom Geschwindigkeitsgefälle. Deren Viskosität wird Strukturviskosität oder Scheinvisko-

sität genannt. Ihre Viskosität lässt sich nur ungenau angeben.

Abweichungen vom Newton`schen Gesetz sind Fließverhalten mit Fließgrenzen, scherverdünnendes oder scher-

verdickendes Fließverhalten. Hängt die Viskosität von der Beanspruchungsdauer und von der Beanspruchungshöhe

ab, unterscheidet man scherverdünnendes (Strukturviskosität und Thixotropie) und scherverdickendes Fließverhalten

(Dilatanz und Rheopoxie). Schubspannung und Scherrate sind in solchen Fällen nicht mehr linear voneinander abhängig.

Man unterscheidet deshalb auch zwischen zeitabhängigen und zeitunabhängigen Abweichungen vom Newton`schen

Gesetz – zeitunabhängig sind Strukturviskosität und Dilatanz, zeitabhängig sind Thixotropie und Rheopexie.

Strukturviskose Fluide (z. B. Zahnpasta) zeigen eine mit dem Schergefälle abnehmende Steigung der Fließkurve. Die

Viskosität reduziert sich also mit zunehmendem Schergefälle (scherverdünnend) und bleibt dann auf diesem niedrigen

Niveau.

Bei

dilatanten Fluiden (z. B. Eukalyptushonig) nimmt die Viskosität mit dem Schergefälle zu (scherverdickend) und

bleibt auf diesem höheren Niveau.

Thixotrope Fluide (z. B. Ketchup) zeigen abnehmende Viskosität mit der Scherzeit. Nach einer Beanspruchungspause

„erholt“ sich das Fluid durch reversible Struktur bzw. Sol-Gel-Umwandlung wieder. Die schnell durchfahrene Fließkurve

zeigt eine Hysterese gegen den Sinn des Uhrzeigers.

Rheopexe Fluide (z. B. Treibsand) zeigen mit der Scherzeit zunehmende Viskosität. Die Fließkurve zeigt eine Hysterese

im Uhrzeigersinn.

Grundsätzlich sind bei der Bestimmung der Viskosität verschiedene Aspekte zu berücksichtigen. So kann Viskosität auf un-

terschiedliche Arten gemessen werden. Die dynamische Messung ermittelt lediglich ein Viskositäts-Dichte-Verhältnis.

Bei der Messung der kinematischen Viskosität mit dem Kapillarviskosimeter ist die Schwerkraft in den Kapillaren und

damit die Dichte der Flüssigkeit als zusätzlicher Parameter zu berücksichtigen.

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Füllstoff Aluminiumhydroxid,

Auflösung 2000x

Füllstoff Kreide, Auflösung 5000x

Füllstoffe im Vergussmaterial

Viele Gießharze werden mit Füllstoffen angereichert, um ihre Eigenschaften zu optimieren. So minimieren Silikate

das Schrumpfverhalten und Metalloxide sorgen für wärmeleitende Eigenschaften. Füllstoffe haben z. B. die Form von

Bruchstücken, Kugeln (Perlen) oder Würfeln.

Solche Füllstoffe weisen teilweise sehr hohe Härtegrade sowie scharfkantige Formgebungen auf. Die Pumpen einer

Förderanlage müssen deshalb genau auf solch abrasive Materialen ausgelegt sein. Ansonsten riskiert der Anwender

hohe Wartungs- und Reparaturkosten.

Füllstoffe neigen je nach Dichte bzw. Viskosität des Materials dazu, sich bei Lagerung oder im Ruhezustand abzusetzen.

Auch die Temperierung hat Einfluss auf die Sedimentation. In einem dünnflüssigen Medium sinken die Füllstoffe schneller

zu Boden. Schlechte Qualität oder gar Ausschussware sind die Folge. Für garantiert stetige Homogenität empfiehlt

sich ein durchdachter Rührmechanismus in den Materialbehältern. Das konstante und sanfte Umwälzen beugt einer

Entmischung vor und unterstützt zudem die Entgasung. Eine zeit- und mengengesteuerte Zirkulation des Materials in

Behältern, Pumpen und Leitungen wirkt Ablagerungen, besonders in Produktionspausen, entgegen.

Material- und Vergussqualität sicherstellen

Luftblasen – Nicht nur im fertigen Verguss sind Luftblasen im Gießharz ein Problem. Gelangen Luftblasen in den

Dosierer, können sie Vergussmenge und Mischungsverhältnis verfälschen. Dies wiederum führt zu unregelmäßigen

Produktionsergebnissen und auch zu Ausschuss. Die Lösung für ein garantiert blasenfreies Vergussmedium ist die

Verarbeitung unter Vakuum. Eine hochwertige Aufbereitungsanlage entfernt dabei jede Spur von gelöster Luft mittels

Dünnschichtentgasung.

Durch Umwälzen des Vergussmaterials unterstützt ein abgestimmtes Rührwerk zusätzlich die Entgasung im Vakuum-

behälter. Dabei wird gelöste Luft zur Grenzfläche zwischen Vergussmaterialoberfläche und Vakuum gefördert. An den

obersten Schichten setzt der Entgasungseffekt ein (siehe Grafik unten).

Das Vergussmaterial lässt sich durch

Rühren leichter entgasen.

Die Luftblasen werden vom Vakuum zum

Platzen gebracht und aus dem Material

entfernt.

Blasen steigen nach oben.

Video:

Erfahren Sie mehr über den Prozess der Dünnschichtentgasung

www.scheugenpflug.de/a310

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Aus einem dünnflüssigen Material steigen eingeschlossene Luftblasen leichter auf. Eine adäquate Erwärmung kann,

wie unter dem Stichpunkt „Viskosität“ erläutert, diese senken und somit den Entgasungsprozess beschleunigen.

Darüber hinaus müssen sämtliche Verschraubungen, Materialleitungen, Pumpen und Ventile hermetisch abgedichtet

bzw. vakuumdicht ausgeführt sein. Nur so lässt sich die Wiedereinbringung von Luft während des Förderprozesses

verhindern.

Feuchtigkeit – Es gibt Harzsysteme, die mit Feuchtigkeit aushärten. Um eine Reaktion herbeizuführen, reicht es hier schon,

das Vergussmedium längere Zeit der Umgebungsluft (Luftfeuchtigkeit) auszusetzen. Zudem führt Feuchtigkeit bei be-

stimmten Harzsystemen zu unerwünschten Nebenreaktionen. Wird das Harz mit dem Härter vermischt, reagiert der Härter

mit der vom Harz aufgenommenen Feuchtigkeit. Es bildet sich CO

2

, d. h. das Material schäumt auf (vgl. Bild oben rechts).

Auch der unvermischte Härter nimmt Feuchtigkeit auf, wodurch sich Kristalle bilden können, die im schlimmsten Fall die

Maschinenfilter verstopfen. Eine adäquate Lagerung, die vollständige Entleerung der Gebinde sowie eine Aufbereitung

unter Vakuum minimieren diese Risiken. Nichtsdestotrotz sollten feuchtigkeitsempfindliche Harzsysteme nach dem Öff-

nen möglichst in einer Aufbereitungsanlage unter Vakuum gehalten werden. Der Kontakt mit Feuchtigkeit wird somit

verhindert.

Topfzeit – Beim Dosieren ist die Topfzeit eine wichtige Kenngröße. Auch als Verarbeitungszeit, Gelzeit oder Hautbil-

dungszeit bezeichnet, beschreibt sie die Zeit, in der das Medium verarbeitet werden muss. Danach ist die Vernetzung

bzw. Reaktion des Materials so weit fortgeschritten, dass es nicht mehr prozesssicher appliziert werden kann. Bei 2K-

Materialien ist das z. B. oft die Zeit, in der sich die Viskosität verdoppelt (siehe Grafik oben links).

Prozesskontrolle bei verschiedenen Dosierprinzipien

Entscheidend beim Dosiervorgang ist die exakte und wiederholgenaue Mengenabmessung der Vergusskomponenten.

Dazu ist ein perfektes Zusammenspiel zwischen einzelnen Prozessparametern zwingende Voraussetzung. Gießharz

und Anforderungen an den Vergussvorgang geben dabei Art und Konfiguration für Materialaufbereitung und Dosier-

system vor.

Darüber hinaus gilt es zwischen verschiedenen Dosierprinzipien zu unterscheiden:

Dosieren durch Massenbestimmung – Hier wird die Füllmenge mit einer elektronischen Waage verfolgt und gesteuert.

Das Gewicht des zu vergießenden Bauteils wird während des Vergussvorgangs kontinuierlich bestimmt. Bei Erreichen

des Sollgewichts wird das Auslassventil geschlossen.

Dosieren durch Zeitmessung – Bei diesem Prinzip wird die Menge bei konstantem Förderdruck durch zeitlich festgelegtes

Öffnen und Schließen eines Auslassventils gesteuert. Die dosierte Menge ist abhängig vom Druck, vom Querschnitt der

Dosiereröffnung und von der Zeit. Dieses System eignet sich nur für 1K-Materialien.

Beispielhafter Viskositätsverlauf von Epoxidharz

bei verschiedenen Temperaturen

Links: mit Feuchtigkeit versetztes, aufgeschäumtes PU,

rechts: korrekt unter Vakuum aufbereitetes und vergossenes PU

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Dosieren durch Volumenbestimmung – Das volumetrische Dosierprinzip bestimmt die Materialmenge mechanisch,

z. B. in einem Zylinder, wie es bei einer Injektionsspritze der Fall ist. Die Zylinder können auf zwei Arten mit dem Ver-

gussmaterial befüllt werden: entweder durch Zurückziehen der Kolben oder durch Zuführen des Vergussmaterials von

Seiten der Materialförderanlage. Mit diesem System wird auch gleichzeitig das Verhältnis zweier Komponenten (Harz/

Härter) zueinander festgelegt. Der besondere Vorteil dieses Prinzips ist, dass es komplett unabhängig von Temperatur,

Materialförderdruck oder Viskosität des Gießharzes arbeitet. Die präzise und reproduzierbare Vergussmenge sowie

das Mischungsverhältnis werden durch das exakt gleichzeitige Ausdrücken der Zylinder erreicht. Bei diesem System

werden Harz und Härter erst im statischen Mischrohr zusammengeführt. Folglich gibt es keine Reaktion der beiden

Komponenten innerhalb des Dosierers, also kaum Reinigungs- und Rüstkosten.

1K- oder 2K-Gießharze dosieren?

Beide Gießharztypen haben ihre Berechtigung, allerdings kommen aktuell immer mehr 2K-Materialien zum Einsatz.

Für 1K-Gießharze sprechen die höhere Dosierpräzision und Wiederholgenauigkeit. Demgegenüber lassen sich mit 2K-

Gießharzen bessere Materialeigenschaften erzielen. Weitere Pluspunkte von 2K-Materialien sind kürzere Aushärtungs-

zeiten sowie die Reduzierung von VOC-Emissionen und Umweltbelastungen. Viele gestiegene Anforderungen in der

Elektronikindustrie lassen sich heute nur mit 2K-Materialien erfüllen. Außerdem erlauben sie teilweise ein einfacheres

und preisgünstigeres Materialhandling.

1K-Gießharze – Bei 1K-Harzen wird das gebrauchsfertige Gießharz direkt verwendet. Das Material härtet dann durch

Veränderung der Umgebungsbedingungen aus. Dies kann beispielsweise durch Temperaturerhöhung, Zutritt von Luft-

feuchtigkeit, Ausschluss von Luftsauerstoff oder Kontakt mit der Substratoberfläche geschehen. Auch bei den che-

misch härtenden 1K-Stoffen sind chemische Reaktionen zwischen Harzmonomeren und Härter für den Aufbau des

Polymers verantwortlich. Im Unterschied zu den 2K-Materialien können sie aber bei den vom Hersteller empfohlenen

Lagerungsbedingungen nicht bzw. nur extrem langsam miteinander reagieren.

2K-Gießharze – Bei diesen Gießharzen werden zwei räumlich getrennte Zubereitungen eingesetzt, die meist mit „A“

und „B“ bezeichnet sind. Eine der beiden Zubereitungen enthält Harzmonomere (oder auch Binder), während die ande-

re Härter enthält. Die beiden Komponenten werden vor der Applikation im korrekten Verhältnis intensiv vermischt. Mit

dem Kontakt von Harz und Härter startet die chemische Reaktion. Als weitere Inhaltsstoffe der Zubereitungen können

Stabilisatoren, Thixotropiermittel, Beschleuniger, weitere Additive, Farb- oder Füllstoffe zum Einsatz kommen. Für be-

sondere Anwendungsfälle werden auch drei- oder mehrkomponentige Stoffe hergestellt.

Beim volumetrischen Dosierprinzip wird das

Mischungsverhältnis von Harz und Härter

mechanisch, d.h. durch die Geometrie der

zugehörigen Zylinder bestimmt.

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Komponente

A (Harz)

Komponente

B (Härter)

Rotationsdichtung

Statisch oder dynamisch mischen?

Nach der Entscheidung für ein 2K-Gießharz folgt automatisch die Frage nach dem Mischverfahren. Beim

dynamischen

Mischen werden die beiden Komponenten im richtigen Mischungsverhältnis in eine Kammer dosiert und in dieser

Kammer durch Rotation eines Mixers (Quirl) gemischt. Die beiden Komponenten werden also getrennt zugeführt und

anschließend mit der erforderlichen Drehzahl stufenlos vermischt. Dabei gibt es keine Vermischung bzw. Reaktion vor

der eigentlichen Mischkammer. Dies erlaubt eine sehr feine und effektive Vernetzung.

Da sich nun ein reaktives Gemisch in der Kammer befindet, muss diese bei Stillständen/Pausen größer der Topfzeit

regelmäßig gereinigt werden. Dies kann mit einer der beiden Komponenten (bei manchen Harzsystemen möglich) oder

mit einer dritten „Spülflüssigkeit“ (bei manchen Harzsystemen notwendig) geschehen. Wird keine Reinigung durchge-

führt, würde das Material in der Kammer, am Mischer und an den Ventilen aushärten und es müsste Ersatz beschafft

werden. Aufgrund des Reinigungsprozederes und des „angetriebenen“ Mischens sind dynamische Mischsysteme in

der Regel teurer in der Beschaffung und aufwändiger im Handling. Allerdings hat dieses Mischverfahren bei Materialien

mit sehr großen Unterschieden bei den Viskositäten von Harz und Härter und/oder sehr anspruchsvollem Mischungs-

verhältnis sowie bei sehr kleinen Dosiermengen bei gleichzeitig kurzen Topfzeiten gegenüber statischen Mischern

einen Vorteil.

Anders dagegen beim

statischen Mischrohr – nach der getrennten Dosierung zweier Komponenten folgt hier die Zu-

sammenführung und homogene Vermischung von Harz und Härter in einem Kunststoffrohr, das mehrere um jeweils

90° gedrehte Mischwendeln enthält. Dies ist eine kostengünstige und effektive Lösung. Durch die hintereinander an-

geordneten, schraubenförmigen Umlenkflächen wird das durchfließende 2K-Vergussmaterial milliardenfach zerteilt

und anschließend phasenversetzt wieder zusammengeführt (siehe Grafik oben rechts).

Hinsichtlich der Kosten beider Systeme gibt es immer wieder Missverständnisse. In der Anschaffung sind dynamische

Mischer deutlich kostenintensiver als statische. Auch ist zu berücksichtigen, dass dynamische Mischer im Gegensatz zu

statischen Mischern keine Einwegartikel sind und damit Reinigungskosten anfallen. Bei einer ganzheitlichen Kostenbe-

trachtung – also inklusive Reinigungs-, Wartungs- und Rüstaufwand – rechnen sich dynamische Mischer nur bei sehr ex-

tremen Anforderungen des Materials und kurzen Topfzeiten, was insbesondere an den dann geringen Rüstkosten liegt.

Bei fachmännischer Auslegung und entsprechender Erfahrung lassen sich die meisten Materialien statisch mischen.

Die Vorteile eines geringeren Invests in Verbindung mit einer einfacheren Handhabung lassen sich also in fast allen

Dosieranwendungen nutzen.

Statisches Mischen:

Hier wird das 2K-Material durch die Wendeln im

Mischrohr optimal vermischt.

Dynamisches Mischen:

Ein Rotor (Mixer) vermischt beide

Komponenten gleichmäßig miteinander.

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Video:

Erfahren Sie mehr

über das Prinzip des

statischen Mischens

www.scheugenpflug.de/

dos-p

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Der Einfluss des Bauteildesigns auf den Verguss

Neben weiteren Faktoren bestimmt auch die Geometrie eines Bauteils wesentlich den Vergussablauf und die Ergebnis-

qualität. Je verwinkelter der Aufbau eines Bauteils ist, desto mehr Programmier- und Parametrierungsaufwand muss

betrieben werden, damit das Vergussmaterial jeden Hohlraum erreicht. Die Auswirkungen sind höhere Kosten und

meist auch längere Taktzeiten.

Ein Beispiel (siehe Grafik oben links): Waagrechte, flächige Module im Bauteil sammeln beim Vergießen oft aufsteigen-

de Luft unter sich. Die Folge von eingeschlossenen Luftpolstern können korrodierende oder funktionsunfähige Bauteile

sein. Deshalb empfiehlt es sich, einen Bauteilentwurf rechtzeitig mit einem Vergussprofi zu besprechen, um Probleme

frühzeitig zu minimieren. Ist etwa ein blasenfreies Füllen, wie z. B. bei Wickelgütern, baulich nicht zu erreichen, besteht

immer noch die Möglichkeit des Vergusses unter Vakuum.

Verguss unter Vakuum – Luftbläschen im Vergussmaterial wie auch in kleinen Hohlräumen, etwa bei Drahtwicklungen,

können erhebliche Probleme verursachen. Diese gefährden u.a. die Hochspannungsfestigkeit oder verursachen Korro-

sion, sofern sie Feuchtigkeit mit einbringen.

Um eine 100-prozentige Blasenfreiheit zu gewährleisten, muss der gesamte Aufbereitungs-, Förder- und Dosierprozess

unter Vakuum (Druckminderung bis auf 1 mbar und niedriger) durchgeführt werden. Je weiter der Luftdruck abgesenkt

wird, desto länger dauert das Evakuieren und desto mehr Energiekosten und Zeitaufwand sind damit verbunden. Aus

diesem Grund sollte das Vakuum gezielt auf die jeweilige Aufgabenstellung abgestimmt werden. Zudem ist zu be-

achten, dass nicht jedes Bauteil für eine starke Druckreduzierung geeignet ist. Der Vakuumprozess ist auch das ideale

Verfahren, wenn es sich um feuchtigkeitsempfindliche Gießharze handelt. Die Verarbeitung unter Vakuum schließt

eine unerwünschte Nebenreaktion des Vergussmediums oder die Aufnahme von Luft effektiv aus. Einen typischen

Füllverguss unter Vakuum zeigt die Grafik oben rechts.

Bei ungünstigem Bauteildesign können

Blasen an Modulen hängen bleiben.

Vergussmasse

Wicklung

Hohlraum zwischen

dem gewickelten Draht

Querschnitt Wickelgut

1  Füllen unter Vakuum

Das Vergussmaterial dringt schon

weit in die feinen Spalten der

Wicklung vor.

Der Druckaufbau presst das

Vergussmedium tiefer in die

kleinen Zwischenräume.

2  Zwischenbelüften/Druckaufbau

Der Deckverguss stellt sicher,

dass das Bauteil gleichmäßig mit

Vergussmedium bedeckt ist.

3  Deckverguss

Video:

Erfahren Sie mehr über den

Verguss unter Vakuum

www.scheugenpflug.de/vds

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Wärmeleitkleber (hier gelb) wird kreisförmig

in Bahnen auf den Kühlkörper aufgetragen,

wobei die hochviskosen Kleberaupen die

Fläche noch nicht vollständig bedecken.

Das komplette Bauteil wird in eine Vakuum-

kammer geführt. Die Maße der Vakuum-

kammer sind speziell klein gewählt, um eine

schnelle und kostengünstige Evakuierung in

Bruchteilen einer Sekunde zu gewährleisten.

Anschließend wird die Platine auf die

Kleberaupe gesetzt. Die Füllstoffe (hier

rot) sind im Kleber gleichmäßig verteilt und

dienen zur Sicherstellung des Spaltmaßes

(ca. 0,1 mm).

Beim Evakuieren wird die Luft zwischen den

Kleberaupen und um das Bauteil entzogen

(Druck ca. 5 mbar).

Anschließend wird die Kammer belüftet.

Der Atmosphärendruck presst die Platine

gleichmäßig und ohne mechanische Belastung

auf den Kühlkörper, bis das durch die Fest-

körper vorgegebene Spaltmaß erreicht ist.

Vakuumfügen – Dieses Verfahren, das ein schonendes Fügen von filigranen elektronischen Bauteilen ohne mechani-

sche Belastung erlaubt, ist die Lösung für höchste Qualitätsanforderungen. Die steigende Miniaturisierung elektroni-

scher Bauteile verlangt nach schonenden Verarbeitungsmethoden, um Beschädigungen empfindlicher Komponenten

zu vermeiden. Hierfür wurde ein patentierter Vakuum-Fügeprozess entwickelt (siehe Grafik oben).

Dieser trägt auch der wachsenden Bedeutung des Thermomanagements Rechnung. Werden die wärmeproduzieren-

den Komponenten mit dem Kühlkörper verbunden, sind Lufteinschlüsse unbedingt zu vermeiden, da sie die effektive

Wärmeableitung verhindern. Der Wärmeleitkleber muss also bündig und lückenlos zwischen Energiequelle und Kühl-

körper verteilt sein.

Der speziell von Scheugenpflug entwickelte, vollautomatisierte Prozess des Fügens unter Vakuum gewährleistet eine

optimale Verteilung des Vergussmediums. Bei herkömmlichen Verfahren werden Bauteile mittels Andruckstiften ge-

fügt. Daraus resultieren oftmals Beschädigungen, z. B. an der Platine. Beim Vakuumfügen dagegen wird keine punk-

tuelle Kraft ausgeübt und somit unnötiger Stress für das Werkstück vermieden. Dadurch entstehen praktisch keine

Ausschussteile.

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Video:

Erfahren Sie mehr über den

Prozess des Vakuumfügens

www.scheugenpflug.de/

vakuumfuegen

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Ja, bei uns sind abrasive Materialien und lange Standzeiten kein Widerspruch.

Für derartige Anwendungen sind unsere bewährten Kolbendosierer die Systeme der

Wahl. Sie bieten präzise, wiederholgenaue Dosierergebnisse − bei marktführenden

Standzeiten. Der Grund: Neben dem völligen Verzicht auf rotierende Elemente

arbeiten unsere Kolbendosiersysteme nach dem Verdrängungsprinzip, d.h. unnötiger

Verschleiß an medienführenden Teilen wird so von vornherein vermieden.

In mehr als 5.000 Referenzprojekten und 1.500 Dosierversuchen haben wir nahezu

alle aktuellen Materialien schon einmal verarbeitet. Zudem lernen wir dank der engen

Zusammenarbeit mit unseren Materialpartnern viele neue Vergussmedien bereits vor

ihrer Markteinführung kennen. Und für den unwahrscheinlichen Fall, dass wir mit

Ihrem Material tatsächlich noch keine Erfahrung gemacht haben sollten, stellen wir

Ihnen unser professionell ausgestattetes Anwendertechnikum gerne für ausgiebige

Tests zur Verfügung.

Das Vergussmaterial für unsere

Anwendung steht bereits fest.

Können Sie es verarbeiten?

Wir haben ein abrasives Medium im Einsatz.

Lassen sich damit trotzdem lange

Standzeiten erreichen?

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Harald Müller, Teamleiter Entwicklung Dosiersysteme

„Vergussmaterial, Taktzeit,

Fertigungsumgebung – wie

wirtschaftlich ein Dosierprozess ist,

hängt von vielen Faktoren ab.

Wir haben sie alle im Blick und

bieten Ihnen die für Ihre

Anwendung beste Lösung.“

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Kolbendosierer

Multitalente für ein breites Anwendungsspektrum

Kolbendosierer sind die „Allrounder“ unter den Dosiersystemen. Sie eignen sich für sehr flüssige Medien ebenso wie für

hochviskose Materialien. Auch der Auftrag von gefüllten und/oder abrasiven sowie von 1K- und 2K-Gießharzen ist kein

Problem. Die Bandbreite an möglichen Anwendungen ist groß, weshalb Kolbendosierer sowohl für den Füllverguss und

Dichtapplikationen als auch für Aufgaben im Bereich Kleben, Isolieren oder Wärmemanagement zum Einsatz kommen.

Unsere Kolbendosiersysteme arbeiten nach dem Prinzip der volumetrischen Dosierung, d.h. hier wird die ausdosierte

Materialmenge durch die Geometrie und den Hub der zugehörigen Zylinder bestimmt. Da die zu vergießende Ma-

terialmenge hier mechanisch festgelegt ist, arbeitet das Dosiersystem komplett unabhängig von Temperatur, Ma-

terialförderdruck oder Viskosität des Gießharzes. Bei 2K-Materialien erzeugt das parallele Entleeren beider Zylinder

in das gemeinsame Mischrohr ein jederzeit konstantes Mischungsverhältnis. Zudem beginnt die Reaktions- bzw.

Topfzeit hier erst bei der Vermengung der beiden Komponenten im Mischrohr – und nicht schon im Materialbehälter

oder im Dosierer. Dies macht den Kolbendosierer zu einem hochpräzisen System, mit dem sich reproduzierbare

Vergussergebnisse erzielen lassen. Aufgrund des robusten mechanischen Konstruktionsprinzips dieser Systeme pro-

fitieren Anwender darüber hinaus von einer einfachen und schnellen Wartung, hohen Standzeiten sowie deutlich

reduzierten Instandhaltungskosten.

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Dos P016 | P050 | P100 | P300

Präzise, robust, langlebig

Der Dos P deckt ein breites Anforderungsspektrum ab und steht mit unterschiedlichen Varianten für verschiedene

Volumina zur Verfügung. Exakt dimensionierte Dosierzylinder stellen dabei die Ausbringung reproduzierbarer Materi-

almengen sicher. Mit diesen Systemen lassen sich darüber hinaus auch druck-, feuchtigkeits- oder scherempfindliche

Vergussmedien schonend fördern, ohne Veränderungen des Materials befürchten zu müssen. Mit optionalen Features

wie Ventilüberwachung, Mischrohrheizung, Dosierkopfheizung sowie den Varianten „Alternierend“

[siehe Seite 32]

und

„Mehrfachverguss“

[siehe Seite 32]

lassen sich unsere Kolbendosiersysteme flexibel an die jeweilige Aufgabenstellung

anpassen.

Dos P016 TCA

Für hochgefüllte Wärmeleitmaterialien optimiert

Das Kolbendosiersystem Dos P016 TCA wurde speziell konzipiert, um die Anforderungen des Marktes nach einem

schnellen und gleichzeitig prozesssicheren Auftrag von hochviskosen und hochgefüllten Wärmeleitmaterialien zu er-

füllen. Im Vergleich zum Dos P-Standardmodell erreicht dieses System bis zu dreimal höhere Dosiergeschwindigkeiten

– bei konstant hoher Applikationsgenauigkeit. Die Praxis zeigt: Beim Auftrag von Wärmeleitmaterialien erzielen An-

wender mit diesem System – durch unerreicht hohe Standzeiten sowie eine einfache und schnelle Wartung – mehrfach

nachgewiesen die geringsten Betriebskosten im Markt.

Kolbendosierer Dos P016

2-komponentig, 1-fach

Kolbendosierer Dos P300

2-komponentig, 1-fach

Jetzt optimiert für bis zu 3 Mal

höhere Dosiergeschwindigkeiten

bei Wärmeleitmaterialien

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

Breites Einsatzspektrum

Keine Abhängigkeit der Dosiergenauigkeit
von Temperatur, Druck und Viskosität

Jederzeit homogenes Mischungsverhältnis
bei 2K-Materialien

Kolbendosierer

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Allgemein

Materialien

1K und 2K

Viskosität

Von flüssig bis hochviskos

Füllstoffe

Gefüllte und/oder abrasive Medien

Funktionsprinzip

Volumetrische Dosierung

Eigenschaften

Konstantes Mischungsverhältnis bei 2K

Unabhängig von Temperatur, Materialförderdruck und Viskosität des
Gießharzes

Exakt reproduzierbare und hochpräzise Ergebnisse

Höchste Prozesssicherheit

Produktspezifische Daten
Dos P016 / P050 / P100 / P300

Anwendungsfall

Füllverguss, Dichten, Kleben, Applikation von Wärmeleitmaterialien,
Versiegeln, Verkapseln (Glob Top)

Optionale Features

Ventilüberwachung, Mischrohrheizung, Dosierkopfheizung

Dos P016 TCA

Anwendungsfall

Speziell für hochviskose und hochgefüllte Wärmeleitmaterialien

Eigenschaften

Hohe Dosiergeschwindigkeit
(3-fache Geschwindigkeit gegenüber Standard-Dosierer Dos P016)

Leistungsmerkmale

Dos P016 Dos P016 TCA Dos P050

Dos P100

Dos P300

Volumen/Schuss min. bei 2K (1:1)
[ml]

0,1

0,1

0,3

0,3

0,3

Volumen/Schuss max. bei 2K (1:1)
[ml]

35

35

90

229

318

Dosiergeschwindigkeit max.
bei hochviskosem Gap Filler¹ [ml/s]

0,6¹

2,0¹

--

--

--

Dosiergeschwindigkeit max.
für häufig eingesetzte Silikone²
[ml/s]

2

--

8

12

15

Beheizbar bis max. [°C]

80

Gewicht [kg]

14

14

20

33

48,5

¹ = 0,6 ml ≙ 1,8 g; 2,0 ml ≙ 6,0 g bei einer Dosiermenge von 2,4 - 40 g pro Schuss

² = Viskosität 30000 mPa·s und Dichte 1,0 g/cm³

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Dos PM

Mehrfachdosiersystem für Klein- und Mikromengen

Das Kleinmengendosiersystem Dos PM verfügt über alle Leistungsmerkmale der Dos P-Baureihe, ist aber für Ver-

gussmengen von 0,005 bis 0,04 ml bei 1K-Anwendungen optimiert. Die parallele Entleerung der Dosierzylinder durch

eine gemeinsame Hubmechanik sorgt dabei immer für höchste Prozesssicherheit. Das System kommt bevorzugt für

das Aufbringen von Punkten und Raupen, den Füllverguss, für „Dam and Fill“-Anwendungen sowie zum Verkapseln

(Glob Top) – beispielsweise von Chips auf einem Leadframe für Wertkarten – zum Einsatz. Anwendern steht der Dos PM

als 12- oder 16-fach-Dosierer zur Verfügung.

Dos P-A

Unterbrechungsfrei große Mengen dosieren

Wenn große Mengen ohne Zeitverlust dosiert werden sollen – beispielsweise bei Füllanwendungen oder beim Auftrag

längerer Dicht- oder Kleberaupen – ist der alternierende Kolbendosierer Dos P-A das System der Wahl. Hier erfolgt

die Befüllung eines Zylinderpaars, während das andere zeitgleich ausgedrückt wird. Dies ermöglicht die Ausbringung

großer Materialvolumina in kurzer Zeit und sorgt so für eine unterbrechungsfreie Produktion.

Dos P-X

Höchstleistung auf engstem Raum

Sind Höchstleistungen bzgl. Stückzahl und Taktzeit gefragt, kommen Mehrfach-Kolbendosiersysteme zum Einsatz.

Mit diesen Systemen können mehrere Bauteile pro Zeiteinheit vergossen werden. Besonders geeignet sind sie beim

Verguss vieler kleiner Bauteile und vor allem in der Anwendung als Vakuumdosierer. Ihre unerreichte Performance

erzielen sie u. a. dadurch, dass sich die Befüll-, Evakuier- und Belüftungszeit auf viele Bauteile verteilt. Bei nicht voll

bestücktem Werkstückträger können über die Einzeldüsenansteuerung flexibel eine oder mehrere Düsen abgeschaltet

werden. Unabhängig von der Anzahl der Einzeldosierer erreichen die Systeme eine optimale Dosiergenauigkeit und

hohe Standzeiten.

Kolbendosierer Dos P-X

für Mehrfachverguss

2-komponentig, 8-fach

Alternierender

Kolbendosierer Dos P-A

2-komponentig, 1-fach

Kolbendosierer Dos PM

1-komponentig, 16-fach

Hoher Teiledurchsatz pro Zeiteinheit

Jederzeit konstantes Mengen- und
Mischungsverhältnis

Kolbendosierer

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Do

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er

en

Allgemein

Materialien

1K und 2K

Viskosität

Von flüssig bis hochviskos

Füllstoffe

Gefüllte und/oder abrasive Medien

Funktionsprinzip

Volumetrische Dosierung

Eigenschaften

Konstantes Mischungsverhältnis bei 2K

Unabhängig von Temperatur, Materialförderdruck u. Viskosität d. Gießharzes

Exakt reproduzierbare und hochpräzise Ergebnisse

Höchste Prozesssicherheit

Produktspezifische Daten
Dos PM

Anwendungsfall

Füllverguss, Kleben, „Dam and Fill“-Anwendungen, Verkapseln (Glob Top)
mit 1K-Vergussmaterial

Eigenschaften

Abmessungen B x H x T [mm]: 130 x 130 x 165

Gewicht [kg]: 4,5

Verfügbar als 12- oder 16-fach-Dosierer

Parallele Entleerung der Dosierzylinder

Leistungsmerkmale

Dosiermengen von 0,005 - 0,04 ml

Beheizbar bis 80°C

Dos P-A

Anwendungsfall

Füllverguss, Dichten, Kleben

Eigenschaften

Abmessungen B x H x T [mm]: 395 x 585 x 130

Gewicht [kg]: 34,5

Befüllung eines Zylinderpaars, zeitgleiche Entleerung des zweiten
Zylinderpaars (alternierend)

Leistungsmerkmale

Identisch mit Dos P050

Dosieren großer Materialvolumina in kurzer Zeit

Beheizbar bis 80°C

Dos P-X

Anwendungsfall

Füllverguss, Kleben, Versiegeln, Isolieren, Verguss unter Vakuum

Eigenschaften

Maße nach Anforderungen

Gewicht nach Anforderungen

Flexible Abschaltung einer oder mehrerer Düsen

Vergießen von mehreren Bauteilen pro Zeiteinheit

Leistungsmerkmale

3 Varianten

P011: Volumen/Schuss max. 8 ml

P016: Volumen/Schuss max. 35 ml (vgl. Dos P016)

P-X: Volumen/Schuss max. 50 ml

Dosieren großer Materialvolumina in kurzer Zeit

Beheizbar bis 80°C

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Do

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Die Spezialisten für den kontinuierlichen

Raupenauftrag

Bei unseren Zahnraddosiersystemen handelt es sich um volumetrische Dosiersysteme, die speziell für eine kontinuier-

liche Applikation von pastösen Vergussmaterialien konzipiert wurden – etwa für die Applikation von Dichtraupen auf

Bauteilgehäuse oder für den Klebstoffauftrag im Rahmen von Fügeprozessen. Auch bei schwierigen Geometrien trägt

der kontinuierliche und homogene Raupenauftrag zur Produktqualität bei. Beim Verguss unterschiedlicher Bauteile

bzw. bei variablen Materialmengen bieten Zahnraddosiersysteme zudem eine hohe Flexibilität. Die Dosierung erfolgt

absolut gleichmäßig, auch bei hohen Eingangsdrücken. Aufgrund ihres Funktionsprinzips ermöglichen diese Systeme

eine pulsationsarme und somit sehr schonende Förderung scherempfindlicher und hochviskoser Vergussmedien.

Durch ihre robuste Konstruktion profitieren Anwender darüber hinaus von geringen Stillstandszeiten, einem niedrigen

Wartungsaufwand und damit reduzierten Gesamtbetriebskosten.

Zahnraddosierer

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Dos GP

Schnell und exakt – auch bei komplexen Bauteilgeometrien

Die Dos GP-Systeme sind die erste Wahl beim 1K-Raupenauftrag und bei Aufgabenstellungen zum Abdichten und

Verkleben mit 1K-Vergussmaterial. Wenn variable Mengen stufenlos mit hohen Dosiergeschwindigkeiten appliziert

werden müssen, spielen diese Systeme ihre Vorteile aus. Die Dosierung erfolgt absolut kontinuierlich und gleichmäßig.

Bei 2D-/3D-Konturen können die Dos GP-Zahnraddosiersysteme zusätzlich mit einer speziellen Schwenknadel ausge-

stattet werden. Weitere Ausstattungsmerkmale wie ein Motor mit Lagerückmeldung, ein Schauglas zur Überprüfung

der Spülflüssigkeit, Drucküberwachung und Druckentlastung sorgen für eine perfekte Performance und Top-Ergebnisse.

Zahnraddosierer Dos GP

1-komponentig, 1-fach

Zahnraddosierer Dos GP

2-komponentig, 1-fach

Die optional verfügbare Schwenknadel

ermöglicht eine flexible Realisierung

von 2D- und 3D-Konturen.

Unterbrechungsfreier Raupenauftrag großer
Materialmengen

Schnelle und gleichmäßige Applikation –
auch bei hohen Eingangsdrücken

Umsetzung von 2D- und 3D-Konturen möglich

Zahnraddosierer

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Do

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Produktspezifische Daten
Dos GP

Anwendungsfall

Raupenauftrag, Füllverguss, Kleben, Dichten mit 1K-Vergussmaterial

Materialien

1K und 2K

Viskosität

Von flüssig (gut) bis hochviskos (sehr gut)

Füllstoffe

Keine gefüllten oder abrasiven Medien

Funktionsprinzip

Rotierendes Verdrängungssystem

Eigenschaften

Kontinuierlicher Materialauftrag

Hohe Dosiergeschwindigkeiten bei gleichzeitig hoher Genauigkeit

Geeignet für komplexe Bauteilgeometrien

Stufenlos einstellbar

Variable Mengen

Ausstattungsmerkmale

Motor mit Lagerückmeldung
Schauglas zur Überprüfung der Spülflüssigkeit
Drucküberwachung und Druckentlastung

Schwenknadel für 2D-/3D-Konturen (optional)

¹

= Pastöses Silikon mit einer Dichte von 1,4 g/cm

3

Varianten

0,6

1,2

2,4

Volumen pro Umdrehung [cm

3

]

0,66

1,321

2,642

Dosiergeschwindigkeit min. [ml/s]

0,06

0,12

0,24

Dosiergeschwindigkeit max. [ml/s]

0,6¹

1,2¹

2,4¹

Dosiermenge min. [ml]

0,03

0,07

0,13

Dosiergenauigkeit [%]

max. Abweichung von 1¹

Beheizbar bis max. [°C]

--

Gewicht [kg]

5,8

Breite

[mm]

167

Höhe

[mm]

400

Tiefe

[mm]

129

Leistungsmerkmale

Video:

Erfahren Sie mehr über

unseren Zahnraddosierer

Dos GP

www.scheugenpflug.de/

dos-gp

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Höchste Prozesssicherheit

auch bei kleinsten Materialvolumina

Der Trend zur Miniaturisierung zieht sich quer durch alle Branchen und wirkt sich natürlich auch auf die Dosiertechnik

aus. Insbesondere in der Elektronikindustrie gibt es – vom selektiven Conformal Coating bis hin zum Verkleben von

Sensoren – immer mehr Anwendungen, bei denen sehr geringe Mengen an Klebstoff oder Vergussmaterial exakt und

reproduzierbar dosiert werden müssen. Für solche Aufgaben sind unsere Mikrodosiersysteme prädestiniert, mit denen

sich Materialvolumina von 1 bis 500 nl prozesssicher applizieren lassen.

Da die hier eingesetzten elektropneumatisch oder piezobetriebenen Jet-Systeme berührungslos arbeiten, eignen sie

sich insbesondere für den Verguss sehr empfindlicher Bauteile oder Bauteilstrukturen. Das Medium wird mittels eines

Impulses schlagartig verdrängt, aus der Düse geschleudert und über eine Distanz von einigen Zehntelmillimetern bis

hin zu wenigen Millimetern auf das Bauteil aufgetragen. Zusammen mit extrem hohen Dosierfrequenzen von bis zu

3.000 Hz stellt die berührungslose Materialapplikation die geforderte Prozesssicherheit sicher und sorgt für eine hohe

Wirtschaftlichkeit beim Kleben, Dosieren und Vergießen im Mikrobereich.

Mikrodosierer

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Dos Jet  |  Dos Dot

Einfache Medien elektropneumatisch dosieren

Die Systeme Dos Jet und Dos Dot wurden für einfach zu verarbeitende Medien und eine vergleichsweise niedrige

Schussfrequenz optimiert. Mit ihrer sehr hohen Präzision und Wiederholgenauigkeit tragen sie heutigen Anforderun-

gen – beispielsweise in der Elektronikfertigung – in hohem Maße Rechnung. Das Öffnungs- und Schließverhalten des

Ventils wird bei diesen Dosiersystemen elektropneumatisch geregelt, die Tropfentopographie lässt sich dabei flexibel

anpassen. Für kurze Rüstzeiten sorgt das Plug-and-play-Prinzip. Eine einfache Wartung ist über den wechselbaren

Dosierstößel sichergestellt.

Dos PMU

Höchste Performance für anspruchsvolle Materialien

Werden höhere Dosierfrequenzen benötigt oder reicht die Kraft des elektropneumatisch angetriebenen Stößels nicht

aus, empfiehlt sich das Dosiersystem Dos PMU. Ähnlich wie der Dos Jet bzw. Dos Dot zeichnet sich auch dieses System

durch eine sehr hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit aus. Das Öffnungs- und Schließverhalten des Ventils wird

hier piezoelektrisch geregelt, wodurch sich höhere Kräfte erzeugen lassen. Dies bietet insbesondere im Falle schwer zu

verarbeitender Materialien Vorteile, bei denen elektropneumatische Stößelantriebe an ihre Grenzen stoßen. Darüber

hinaus sind mit diesem System auch sehr hohe Schussfrequenzen realisierbar. Der vergleichsweise höhere Investi-

tionsaufwand für den Dos PMU macht sich dabei über die hohe Produktivität bei gleicher Präzision und Dosierqualität

bezahlt.

Mikrodosierer Dos PMU

mit Piezo-Antrieb

Mikrodosierer Dos Jet mit

elektropneumatischem Antrieb

Präziser Materialauftrag im Nanoliter-Bereich

Hoher Bauteildurchsatz

Ideal für sensible Bauteile durch
berührungslose Applikation

Mikrodosierer

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Produktspezifische Daten
Dos Jet / Dos Dot

Anwendungsfall

1K-Verguss und Verkleben im Nanoliter-Bereich

Funktionsprinzip

Elektropneumatische Regelung des Ventils bezüglich Öffnungs- und
Schließverhalten

Eigenschaften

Kurze Rüstzeiten durch Plug-and-play-Prinizip

Ausstattungsmerkmale

Ventil direkt ansteuerbar über 24 V DC

Stößeldynamik einstellbar

Wechselbarer Dosierstößel

Konzipiert für raue Industrieumgebungen

Einfache Handhabung und Wartung

Dos PMU

Anwendungsfall

1K-Verguss und Verkleben im Nanoliter-Bereich für höhere Kräfte und
Frequenzen

Funktionsprinzip

Piezoelektrische Regelung des Ventils bezüglich Öffnungs- und
Schließverhalten

Eigenschaften

Vorteile bei schwer zu verarbeitenden Materialien

Sehr hohe Schussfrequenzen

Hohe Produktivität

Ausstattungsmerkmale

Ansteuerung über Steuereinheit bzw. serielle Schnittstelle

Piezoelektrisch angetriebener Stößel

Konzipiert für raue Industrieumgebungen

Einfache Handhabung und Wartung

Leistungsmerkmale

Dos Jet / Dos Dot

Dos PMU

Vergussmenge min. [nl]

1

1

Vergussmenge max. [nl]

500

500

Dosierfrequenz max. [Hz]

280

3000

Verarbeitbare Viskositäten max.
[mPa·s]

2.000.000

2.000.000

Beheizbar bis max. [°C]

80

Video:

Erfahren Sie mehr über

unseren Dos Jet-

Mikrodosierer

www.scheugenpflug.de/

dos-jet-dos-dot

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Damit absolute Blasenfreiheit garantiert werden kann, muss bereits der Aufbereitungs- und

Förderprozess unter Vakuum erfolgen. Der Grund: Beim Evakuieren der Vakuumkammer lässt

sich zwar die im Bauteil selbst befindliche Luft entfernen. Dies gilt jedoch nicht für die im

Vergussmaterial verbliebenen oder über den Förderprozess eingebrachten Luftblasen. Diese

werden dann − trotz des herrschenden Vakuums − mit ins Bauteil dosiert. Mit der passenden

Aufbereitungsanlage lässt sich dies jedoch vermeiden: Durch Dünnschichtentgasung wird jede Spur

von gelöster Luft aus dem Material entfernt. Hermetisch abgedichtete Materialleitungen, Pumpen

und Ventile verhindern zudem die Wiedereinbringung von Luft während des Förderprozesses.

Für viele Anwendungen kommen Vergussmedien mit sehr komplexen Rezepturen und/

oder hohem Füllstoffgehalt zum Einsatz. Aufgrund ihrer speziellen Eigenschaften kann die

Verarbeitung dieser Materialien zur Herausforderung werden. Mit den richtigen Systemen lassen

sich jedoch auch diese Vergussmedien schonend und prozesssicher aufbereiten und fördern.

So stellt beispielsweise ein durchdachter Rührmechanismus eine kontinuierliche Homogenität

des Materials über die gesamte Anwendung sicher. Durch die sinkende Viskosität ermöglicht

eine Temperierung zudem in vielen Fällen eine leichtere Verarbeitung.

Wieso muss mein Vergussmaterial schon

bei der Aufbereitung evakuiert werden?

Weshalb ist ein an das Material angepasstes

Rühren und Temperieren so wichtig,

um gute Vergussergebnisse zu bekommen?

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Jürgen Vogl / Teamleiter Montage Materialaufbereitungsanlagen

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„Fehler bei der Materialaufbereitung und

-förderung sind für nachfolgende

Prozessstufen fatal. Unsere Anlagen

sorgen dafür, dass es gar nicht erst so

weit kommt. Wir in der Linie verfolgen

bereits bei der Montage der Systeme

eine konsequente Null-Fehler-Politik.“

Jürgen Vogl, Teamleiter Fertigung Materialaufbereitungs- und Förderanlagen

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Aus Kartuschen

und Drucktanks fördern

Der Einstieg in die automatisierte Materialversorgung

In nahezu allen Branchen steigen die technischen Anforderungen an elektronische Bauteile stetig an. Um diese An-

sprüche erfüllen zu können, kommen Vergussmedien mit hochpräzisen Eigenschaften zum Einsatz. Hier sind abge-

stimmte Materialaufbereitungs- und Fördersysteme gefragt, die das Medium optimal auf die eigentliche Applikation

vorbereiten und eine gleichmäßige Förderung zum Dosiersystem gewährleisten.

Bei sehr geringem Materialverbrauch und – hinsichtlich Homogenisierung, Temperierung und Vakuumaufbereitung –

wenig anspruchsvollen Vergussmedien ist unsere Materialfördereinheit A90 der richtige Einstieg in die automatisierte

Materialförderung. Je nach Material und Anwendung stehen hier unterschiedliche Varianten und Optionen zur Ver-

fügung.

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A90 C

Klein, kompakt und benutzerfreundlich

Die Fördereinheit A90 C ist für die Materialversorgung über handelsübliche Standardkartuschen konzipiert. Pressluft-

betrieben drückt der Kartuschenstopfen das Material aus der Kartusche in das Dosiersystem. Der Stopfen wird dabei

vom Kolben des Pneumatikzylinders nachgeführt, wodurch ein optimaler, gleichmäßiger Ausdrückvorgang sicherge-

stellt ist. Neigt sich der Füllstand der Kartusche dem Ende zu (< 30 mm), wird dies dem Bediener mittels verschieden-

farbiger LEDs angezeigt. Zum Bedienkomfort trägt zudem der einfache, ohne großen Kraftaufwand durchführbare

Kartuschenwechsel bei.

A90 B

Wenn mehr Leistung benötigt wird

Reicht der Förderdruck einer A90 C nicht aus oder ist hochgefülltes Material mit hoher Dichte zu verarbeiten, kommt die

A90 B (Booster) zum Einsatz. Als Booster fungiert hierbei unsere bewährte Kolbenpumpe, die von einer A90 C befüllt

wird. Diese Pumpe verstärkt den Förderdruck und beschleunigt den Befüllvorgang des Dosiersystems.

A90 D

Schädliche Luft frühzeitig entfernen

Luftblasen im Material gehen immer zulasten der Vergussqualität. In der Praxis hat sich hier die Entgasungs- und

Fördereinheit A90 D bewährt. Durch Dünnschichtentgasung entfernt diese unter Vakuum Lufteinschlüsse aus dem

Material und fördert das entgaste Material mittels einer Kolbenpumpe zum Dosierer.

A90 T

Für unempfindliche, niedrigviskose Medien

Bei größeren Dosiermengen werden Kartuschen schnell unhandlich. Für unempfindliche Materialien und einfache Ver-

gussaufgaben empfiehlt sich hier der Einsatz von Drucktanks, die in verschiedenen Größen zur Verfügung stehen. Der

verschlossene Tank wird hier mit Druck beaufschlagt und das Material sicher gefördert.

Materialförderung

A90 B (Booster) mit A90 C

Materialförderung

A90 C (Kartusche)

Materialentgasungs- und

Fördereinheit A90 D

Materialförderung

A90 T (Drucktank)

Platzsparende Bauweise

Hohe Benutzerfreundlichkeit

Störungsfreie Förderung auch kleinster
Materialmengen

Aus Kartuschen und Drucktanks fördern

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A90 D

Stand-alone

Backpack

Abmessungen B x H x T [mm]

200 x 700 x 250

185 x 1000 x 380

Fördervolumen Pumpe [cm

3

/Hub]

200

280

Materialförderdruck [bar]

9,5 bei 6 bar Pneumatikdruck

24 bei 6 bar Pneumatikdruck

Vakuum-Enddruck [mbar]

1,5

1,5

Gewicht (ohne Material) [kg]

15

40

A90 T

6 Liter

12 Liter

24 Liter

45 Liter

60 Liter

Höhe [mm]

250

358

608

572

903

Innendurchmesser [mm]

213

244

244

376

362

Gewicht (ohne Material) [kg]

17

21

26

44

48

A90 C

Semco 6 oz Semco 12 oz Semco 20 oz Semco 32 oz

Euro

Max. Höhe [mm]

469

734

594

795

588

Max. Durchmesser [mm]

83

83

99

99

86

Gewicht (ohne Material) [kg]

1,85

2,05

2,28

2,49

2,22

Fassungsvermögen Kartusche [ml]

170

340

610

950

310

Produktspezifische Daten

Weitere Kartuschengrößen auf Anfrage

A90 B

Fördervolumen Booster [cm

3

/Hub] 190

Materialförderdruck¹ [bar]

4,8 - 29 bei 1 - 6 bar Pneumatikdruck

Gewicht (ohne Material) [kg]

35

¹

= Übersetzungsverhältnis: 4,85

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Das hier abgebildete 10"-Display ist ab Herbst 2017 standardmäßig verfügbar.

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Patentierte Lösung zur Förderung hochviskoser Materialien

Hochviskose und/oder abrasive Vergussmedien, die meist in Standardgebinden wie Hobbocks oder Pails erhältlich sind,

erfordern in vielen Anwendungsbereichen eine robuste und zuverlässige Förderung. Für diese Fälle wurden die beiden

Materialfördereinheiten A220 und A280 entwickelt. Neben dem platzsparenden Gehäusedesign zeichnen sich beide

Systeme insbesondere durch unsere patentierte Vakuumfassfolgeplatte aus, die eine direkte und blasenfreie Förde-

rung hochviskoser Materialien aus Hobbocks und Pails ermöglicht. Anwendern bietet sie eine signifikant vereinfachte

Materialförderung – und damit eine hohe Prozesssicherheit.

Das Originalgebinde wird in die ausfahrbare Hobbockschublade gestellt. Nach Schließen der Sicherheitstür startet der

Bediener den Andockvorgang über die bedienerfreundliche SCP200-Steuerung

[siehe Seite 86]

. Die Vakuumfassfolge-

platte

[siehe Seite 50]

senkt sich in das Gebinde ab und dockt selbstständig und schnell (< 5 min) ohne Lufteinschlüsse

am Material an. Der Fördervorgang beginnt dann vollautomatisch. Nach der vollständigen Materialentnahme wird die

Folgeplatte mit dem leeren Hobbock entsorgt. Beim Andocken des nächsten Gebindes kommt eine neue Vakuumfass-

folgeplatte zum Einsatz. Die Verschleppung von angetrockneten Materialrückständen bei nicht sachgemäßer Hand-

habung herkömmlicher Gummifassfolgeplatten lässt sich auf diese Weise effektiv vermeiden.

Aus Hobbocks fördern

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A220

Hochviskose, ungefüllte Materialien effizient fördern

Für sehr pastöse, ungefüllte Vergussmedien hat sich die Materialfördereinheit A220 bewährt. Die integrierte Schöpf-

kolbenpumpe fördert sowohl beim Ab- als auch beim Aufwärtshub und stellt so eine kontinuierliche Versorgung mit

Vergussmaterial sicher. Damit ist dieses System gleichermaßen robust wie kostengünstig.

A280

Die Lösung für pastöse, abrasive Materialien

Hochviskose, abrasive Medien stellen höhere Anforderungen an das verwendete Fördersystem. Aus diesem Grund

kommt bei der Materialfördereinheit A280 die bewährte Doppelkolbenpumpe zum Einsatz. Diese Pumpe kommt nur

auf einer Seite mit Vergussmaterial in Berührung, während die Rückseite mit einer Spülflüssigkeit versehen ist. Diese

sorgt dafür, dass abrasive Füllstoffe nicht an den Dichtungen haften bleiben, und ermöglicht so hohe Standzeiten. Für

abrasive Materialien stellt dieses System eine bewährte und wirtschaftliche Lösung dar.

Vakuumfassfolgeplatte

Die Patentlösung für hochviskose Vergussmaterialien

Die patentierte Vakuumfassfolgeplatte wurde speziell für die Förderung hochviskoser Medien aus einem Hobbock/

Pail entwickelt und kommt bei der A220, A220 Basic und A280 zum Einsatz. Sie besteht aus Polypropylen (PP), das

eine hervorragende Materialverträglichkeit mit allen gängigen Vergussmedien aufweist. Darüber hinaus bietet dieses

Material ein prozessunterstützendes Gleitverhalten und fertigungstechnisch überzeugende Eigenschaften. Mit der

Vakuumfassfolgeplatte lassen sich eventuelle Fehler bei der Materialförderung bereits am Anfang der Prozesskette zu-

verlässig vermeiden. Ist ein Gebinde nicht in den gängigen Standardgrößen verfügbar, können A220- bzw. A280-Sys-

teme alternativ mit einer herkömmlichen Gummifassfolgeplatte ausgestattet werden. Auch in diesem Fall profitieren

Anwender von einer komfortablen Steuerung und der kompletten Prozessüberwachung eines Scheugenpflug-Systems.

Materialförderung A280

1-komponentig

Materialförderung A220

1-komponentig

Vakuumfassfolgeplatte

SCP200

2-komponentig

SCP200

SCP200

2-komponentig

SCP200

Höchste Prozesssicherheit aufgrund
vollautomatischer Druck- und Vakuumregelung

Lange Standzeiten durch robuste und
langlebige Förderpumpen

Hohe Bedienerfreundlichkeit

Aus Hobbocks fördern

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Gebindespezifikation

Innendurchmesser [mm]

282 (± 2)

Außendurchmesser (Grundfläche)
[mm]

305

Max. Höhe [mm]

450

A220

1K

2K

Abmessungen B x H x T [mm]

900 x 1850 x 700

1500 x 1850 x 700

Gewicht [kg]

200

330

Fördervolumen Schöpfkolben-
pumpe bei 20 Doppelhüben [l/min]

0,6

Max. Materialförderdruck [bar]

100

Produktspezifische Daten

A280

1K

2K

Abmessungen B x H x T [mm]

900 x 1850 x 700

1500 x 1850 x 700

Gewicht [kg]

230

390

Fördervolumen Doppelkolben-
pumpe [cm

3

/Hub]

260

Materialförderdruck¹ [bar]

20 bei 6 bar Pneumatikdruck

¹

= Übersetzungsverhältnis: 3,35

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

www.scheugenpflug.de/

a220

www.scheugenpflug.de/

a280

Videos:

Erfahren Sie mehr über

unsere Materialförder-

einheiten A220 und A280

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Das hier abgebildete 10"-Display ist ab

Herbst 2017 standardmäßig verfügbar.

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Unsere All-in-one-Lösungen:

Homogenisieren, Temperieren, Zirkulieren, Vakuumieren

Viele Materialien stellen hohe Anforderungen an ihre Aufbereitung und Förderung. Hier lohnt es sich nicht, Abstriche

zu machen. Nur mithilfe eines absolut homogenen und blasenfreien Mediums lassen sich optimale Vergussergebnisse

und damit eine hohe Bauteilqualität erzielen.

Aus diesem Grund wurden die Systeme der A310-Familie mit einer Temperierung ausgestattet, die eine gezielte Ein-

flussnahme auf die Viskosität des Vergussmediums erlaubt. Die integrierte Evakuierung entfernt bereits während der

Aufbereitung die im Material enthaltene Luft. Durch Umwälzen und Zirkulieren wird zudem eine Sedimentation der

enthaltenen Füllstoffe verhindert. Auch nach Produktionspausen oder längeren Fertigungsunterbrechungen, beispiels-

weise am Wochenende, steht das eingesetzte Vergussmedium mit der gleichen, hohen Qualität zur Weiterverarbeitung

zur Verfügung. Wird viel Material verbraucht, lässt sich die A310 mit unserer Fassrührstation

[siehe Seite 56]

kombinieren,

die für große Gebinde entwickelt wurde. Die Steuerung der Materialaufbereitungs- und Fördersysteme erfolgt über die

SCP200

[siehe Seite 86]

, die einfach und selbsterklärend per Touch-Display zu bedienen ist.

Für selbstnivellierende

Vergussmedien

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A310 60/20

Ideal bei hohem Durchsatz

Diese Variante der A310 mit 60- und/oder 20 l-Behältern ist für die Aufbereitung und Förderung größerer Material-

volumina prädestiniert. Je nach Bedarf sorgen eine oder zwei robuste 250 cm³-Kolbenpumpen pro Komponente für

optimale Ergebnisse. Dieses System zeichnet sich durch seine hohe Wartungsfreundlichkeit aus, zu der ein einfacher

Pumpenaustausch ebenso beiträgt wie eine optimierte Leitungsführung. Für anspruchsvollere Aufgabenstellungen –

wie beispielsweise den Verguss von Zündspulen unter Vakuum – lässt sich diese Anlage um eine Schnellentgasung und

ein Feinvakuumsystem erweitern.

A310 TP20/TP05

Stark bei höherer Materialviskosität

Die Variante „Top Pump“ ist das ideale System, wenn das Medium kaum mehr fließt. Für diese Fälle verfügt der Material-

behälter über eine integrierte Pumpe, mittels derer sich auch hochviskoses, nur schwer fließfähiges Vergussmaterial

zum Dosierer fördern lässt, nachdem es optimal evakuiert bzw. aufbereitet wurde. Im Vergleich zur A310 60/20 eignet

sich dieses System insbesondere für kleinere Aufbereitungs- und Fördervolumina.

A310 TP05/TP01

Für kleine Mengen an höherviskosem Material optimiert

Bei manchen Applikationen sind nur geringe Materialvolumina zu vergießen und/oder vorzuhalten. Dies ist beispiels-

weise der Fall, wenn sehr empfindliche und/oder sehr teure Vergussmaterialien zum Einsatz kommen. Hier ist die A310

TP05/TP01, die über einen 1 l- bzw. 5 l-Tank verfügt, das System der Wahl.

Variante A310 60/20

Variante A310 TP20/TP05

mit Top Pump und Top Tank

Variante A310 TP05/TP01

SCP200

SCP200

SCP200

Kontinuierliche Materialbereitstellung
ohne Qualitätsbeeinträchtigung

Bedien- und wartungsfreundliche Systeme

Eignung für sensible und chemisch
hochreine Vergussmedien

Für selbstnivellierende Vergussmedien

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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A310 TP20/TP05

1K

2K

Abmessungen B x H x T [mm]

800 x 1155 x 1050

Max. Gewicht [kg]

200

300

Fördervolumen Vertikal-
Kolbenpumpe [cm

3

/Hub]

60

Evakuierleistung Ejektor [l/min]

12

Ejektor Vakuum-Enddruck [mbar]

180

Luftverbrauch Ejektor [l/min]

19

Evakuierleistung Vakuumpumpe
[m

3

/h]

14,5 - 16

Vakuumpumpe Vakuum-Enddruck
[mbar]

2

Temperierbar bis [°C]

80

Rührwerksdrehzahl [1/min]

45

A310 TP05/TP01

1K

2K

Abmessungen B x H x T [mm]

700 x 1500 x 800

Max. Gewicht [kg]

220

280

Fördervolumen Vertikal-
Kolbenpumpe [cm

3

/Hub]

60

Evakuierleistung Ejektor [l/min]

12

Ejektor Vakuum-Enddruck [mbar]

180

Luftverbrauch Ejektor [l/min]

19

Evakuierleistung Membranpumpe
[m

3

/h]

1,2

Membranpumpe Vakuum-
Enddruck [mbar]

2

Temperierbar bis [°C]

80

Rührwerksdrehzahl [1/min]

45

A310 60/20

1K

2K

Abmessungen B x H x T [mm]

700 x 1950 x 1000

700 x 1950 x 1400

Max. Gewicht [kg]

240

400

Fördervolumen Kolbenpumpe
[cm

3

/Hub]

260

Evakuierleistung Ejektor [l/min]

12

Ejektor Vakuum-Enddruck [mbar]

180

Luftverbrauch Ejektor [l/min]

19

Evakuierleistung Vakuumpumpe
[m

3

/h]

14,5 - 16

Vakuumpumpe Vakuum-Enddruck
[mbar]

2

Temperierbar bis [°C]

80

Rührwerksdrehzahl [1/min]

39

Produktspezifische Daten

Videos:

Erfahren Sie mehr über

unsere Materialaufberei-

tungs- und Fördereinheiten

A310 60/20, A310 TP20/

TP05 und A310 TP05/TP01

www.scheugenpflug.de/

a310

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Fassrührstation

Für Anwendungen mit hohem Materialverbrauch

Die für 200 l-Fässer entwickelte Fassrührstation sorgt in Kombination mit der Materialaufbereitung und -förderung

A310 für ein homogenes und temperiertes Vergussmaterial. Die regelbare Anlage ist ideal zum Aufrühren und Tem-

perieren von selbstnivellierenden Medien geeignet. Da sich hier ein 200 l-Fass komplett unter Vakuum setzen lässt,

erlaubt sie auch eine vollumfängliche Aufbereitung feuchtigkeitsempfindlicher Medien aus großen Gebinden. Material-

verluste durch Feuchtigkeitsschäden, beispielsweise bei PU-Materialien, gehören damit der Vergangenheit an. Die

Fassrührstation kann steuerungstechnisch mit der A310 gekoppelt und daraufhin direkt über die A310 angesteuert

werden. Werden weitere Funktionalitäten benötigt, lässt sie sich über die Steuerung SCP200

[siehe Seite 86]

auch als

eigenständige Anlage betreiben.

Fassrührstation während eines Fasswechsels

Fassrührstation mit Materialaufbereitungs-

und Förderanlage A310

SCP200

Blasenfreie Aufbereitung von 200 l-Gebinden

Eignung auch für feuchtigkeitssensible
Medien

Für selbstnivellierende Vergussmedien

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Produktspezifische Daten

Abmessungen B x H x T [mm]

1080 x 2900 x 1700

Leergewicht [kg]

800

Evakuierleistung Vakuumpumpe
[cm

3

/Hub]

14,5 - 16

Vakuumpumpe Vakuum-Enddruck
[mbar]

10 (± 5)

Rührwerksdrehzahl Scheugenpflug
[1/min]

20 - 86

Rührwerksdrehzahl ViscoJet
[1/min]

100 - 480

Temperierbar bis [°C]

80 bei Scheugenpflug-Rührwerk / 40 bei ViscoJet-Rührwerk

Fassspezifikation

Gesamtvolumen [l]

200

Innendurchmesser [mm]

571 (± 3)

Außendurchmesser Fassboden
[mm]

595 (± 5)

Höhe [mm]

880 (± 3)

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

Video:

Erfahren Sie mehr über

unsere Fassrührstation

www.scheugenpflug.de/

fassruehrstation

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Bei unseren Klebe-, Dosier- und Vergusszellen stehen Ihnen zahlreiche Qualitäts-

sicherungsoptionen zur Verfügung. Durch eine Nadelvermessung werden auch

minimal verformte Mischrohre und Dosiernadeln erkannt, die Ihr Vergussergebnis

beeinträchtigen können. In diesem Fall erscheint eine Warnmeldung auf dem Display.

Für sicherheitsrelevante oder hochfunktionale Bauteile ist der Verguss unter Vakuum

durch keinen anderen Prozess zu ersetzen. Gleiches gilt, wenn Wickelgüter wie

Spulen oder Transformatoren vergossen werden sollen. Allerdings lässt sich − je nach

Anwendung und eingesetztem Vergussmaterial − mit der richtigen Dosiertechnik auch

unter Atmosphäre eine sehr gute Qualität erzielen. Auf dieser Basis kann eine Vielzahl

an unterschiedlichsten Klebe-, Dosier- und Vergussaufgaben zuverlässig und mit den

gewünschten Ergebnisqualitäten realisiert werden.

Was tun, wenn mein Mischrohr

mal die Biege macht?

Ist ein Verguss unter Vakuum für hohe

Bauteilqualität zwingend notwendig?

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Patrick Dietrich, Anwendertechnikum

Unserer Erfahrung nach sind Klebe-

und Vergussaufgaben selten ,Standard‘.

Unsere modularen Systeme geben Ihnen

die Möglichkeit, das benötigte

Dosierequipment in Umfang und

Automatisierungsgrad flexibel

Ihren Anforderungen

anzupassen.“

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Handarbeitsplätze

Verguss unter Atmosphäre –

bewährt, sicher, wirtschaftlich

Die Leistungsfähigkeit moderner Klebe-, Dosier- und Vergussverfahren unter Atmosphäre ist enorm: Trotz wachsender

Anforderungen und einer zunehmenden Miniaturisierung der Bauteile können damit zahlreiche verschiedene Klebe-

und Vergussaufgaben zuverlässig und mit der erforderlichen Qualität realisiert werden.

Eine einfache und zuverlässige Einstiegslösung in den Atmosphärenverguss bieten die Dos-Handarbeitsplätze. Ba-

sierend auf dem bewährten Scheugenpflug-Baukastensystem können sich Anwender hier ihr optimales System aus

Dosierer und Materialaufbereitung und/oder Materialförderung individuell zusammenstellen – je nach benötigter Per-

formance, verwendetem Material und Vergussmenge. Die Basisvariante umfasst dabei eine Materialaufbereitungs-

bzw. Förderanlage sowie ein Dosiersystem mit Stativ. Egal, für welche Kombination sich der Nutzer entscheidet – das

Ergebnis ist immer eine leistungsfähige Klebe- und Vergussstation. Ein abgestimmtes Gesamtsystem ist hier immer

effizienter als Einzellösungen, denn Materialaufbereitung, -mischung und -dosierung sind bei diesen Anlagen optimal

aufeinander und auf das Medium abgestimmt. Die Ansteuerung des Dosiersystems ist bereits integriert.

Diese Systeme können nicht nur als Handarbeitsplatz mit Tischstativ verwendet, sondern bis zur automatisierten

Stand-alone-Anlage ausgebaut werden. Auch die Integration in bestehende Produktionsanlagen oder Fertigungslinien

ist einfach. Standardisierte und dokumentierte Schnittstellen reduzieren den sonst üblichen und kostentreibenden

Programmieraufwand beträchtlich.

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Handarbeitsplätze

Die einfache, wirtschaftliche und prozesssichere Einstiegslösung

Die Dos-Handarbeitsplätze bestehen aus standardisierten Modulen verschiedenster Leistungsklassen. So können sie

einfach den jeweiligen Prozessanforderungen angepasst und flexibel erweitert werden. Die Steuerung des Aufbe-

reitungs-, Förder- und Vergussprozesses liegt dabei grundsätzlich in einer Hand, als manueller Arbeitsplatz wird das

System bequem über einen Fußtaster gestartet.

Schon die Basisversion mit Stativsystem kennt kaum Einschränkungen beim Verguss komplexerer Bauteile. Dieses

System ist eine Antwort auf die Bauteil-Designfreiheit, die heute immer mehr im Fokus steht. Die Scheugenpflug-

Handarbeitplätze unterstützen einen schnellen Bauteil- und Serienwechsel, Kleinserien lassen sich damit wirtschaftlich

und einfach realisieren. Die Systeme tragen damit dem Trend zu kleineren Serien in hohem Maße Rechnung. Dabei sind

auch engere Terminvorgaben und perfekte Vergussqualität kein Widerspruch.

Bei Kombination des Handarbeitsplatzes mit einer externen Materialversorgung wird das Komplettsystem über die

SCP200-Steuerung

[siehe Seite 86]

der gewählten Aufbereitungs- bzw. Förderanlage bedient. Systeme mit Kartuschen-

ausdrückvorrichtung beinhalten eine separate Steuerung auf Basis der SCP200.

Ausstattungsvariante:

Dos A90 C mit Kolbendosierer,

2-komponentig, 1-fach

Ausstattungsvariante:

Dos A280 mit Kolbendosierer,

2-komponentig, 1-fach

Ausstattungsvariante:

Dos A310 mit Kolbendosierer,

2-komponentig, 1-fach

SCP200

SCP200

SCP200

Abgestimmtes Gesamtsystem aus
leistungsfähigen Einzelkomponenten

Zukunftsfähig durch flexible
Integrierbarkeit

Handarbeitsplätze

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Dosierer und Stativ

Dosierer

Dos P016

Dos P050

Dos P100
Dos P300

Abmessungen Stativ [mm]

Breite

450

530

530

Höhe

620

1057

1055,5

Tiefe

360

453

450

Tischgröße [mm]

Breite

450

450

450

Tiefe

360

453

450

Materialförderung

Abmessungen inklusive Türen (B x H x T) [mm]

Zusätzliche Steuerung zum Dos A90

442 x 268 x 508

Dos A220 1K

1499 x 1826 x 1242

Dos A220 2K

2102 x 1826 x 1248

Dos A280 1K

1499 x 1828 x 1242

Dos A280 2K

2097 x 1828 x 1242

Dos A220/A280

2102 x 1826 x 1545

Dos A310

60 Liter und 20 Liter 1K

1822 x 1949 x 1510

60/60, 60/20, 20/20 2K

2670 x 1949 x 2176

TP 20/05 1K und 2K

1945 x 1753 x 1638

TP 05/01 1K und 2K

700 x 1497 x 1303

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Dosierzellen

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Dosierzellen

Lösungen für den Atmosphärenverguss –

optimal angepasst an jede Anwendung

Bei mittleren und großen Stückzahlen sind Dosier- und Vergusszellen meist die ideale Lösung. Ob Platzmangel in der

Fertigung oder der Verguss wechselnder Bauteile – die Anforderungen an die konkrete Applikation werden zunehmend

individueller. Aus diesem Grund spielt die Möglichkeit zur effektiven und kostengünstigen Anpassung der Dosier- und

Vergusszelle eine entscheidende Rolle. Diesen Anspruch erfüllt die CNCell, eine aus standardisierten Modulen aufge-

baute Multifunktionszelle, die maßgeschneidert zusammengestellt wird. Sie verbindet damit alle Vorteile einer Sonder-

anfertigung – zum Preis einer Standardlösung.

Doch egal ob DesktopCell, LeanCNCell oder CNCell – das gute Preis-Leistungs-Verhältnis unserer Dosier- und Vergusszellen

wird nicht nur über die hohe Produktivität sichergestellt. Hohe Planungs- und Investitionssicherheit durch einfache

Systemerweiterungen und die effektive Unterstützung einer weltweiten Prozessstandardisierung sind heute zentrale

Kriterien. Eine exzellente Vergussqualität ist dabei für uns Standard – und bildet für Sie die Basis für die Zufriedenheit

Ihrer Kunden.

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DesktopCell

Kompakt und für einfache Klebe- und Vergussaufgaben optimiert

Die DesktopCell ist eine kompakte Tischlösung für kleine und mittlere Stückzahlen sowie den Prototypenbau. Sie vereint

platzsparend die Vorteile einer vollwertigen Dosierzelle zum niedrigen Preis. Die integrierte IPC-Steuerung mit UVIS-

nano-Visualisierung

[siehe Seite 91]

ist ideal zur Umsetzung sowohl einfacher als auch komplexer Konturen geeignet. Sie

bietet einen hohen Funktionsumfang und erlaubt eine intuitive Steuerung der Zelle per Touch-Display.

LeanCNCell

Die Klein- und Mittelserienfertigung im Fokus

Die LeanCNCell ist perfekt auf Klebe-, Dosier- und Vergussprozesse im Klein- und Mittelserienbereich zugeschnitten.

Dabei erfüllt sie komplexe Anforderungen bei geringem Investitionsaufwand. Das System verbindet die Vorteile einer

CNC-Anlage mit höchster Vergussqualität und einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis. Ideale Einsatzbereiche sind das

Applizieren von Dichtungen (Punkt- und Raupendosierung) oder das Versiegeln von Elektronikteilen und Gehäusen in

1D-, 2D- oder 3D-Konturen. Bedient wird die LeanCNCell über die Scheugenpflug UVISneo

[siehe Seite 91]

.

CNCell

Höchste Performance und Flexibilität

Wenn hohe Flexibilität bei mittleren und großen Stückzahlen benötigt wird, ist die CNCell das System der Wahl. Diese

Multifunktionszelle wird individuell gemäß der Kundenanforderungen zusammengestellt. Die Servomotortechnik er-

laubt hohe Verfahrgeschwindigkeiten und damit kürzere Zykluszeiten beim Matrix- und Raupenverguss. Die modulare

Bauweise und flexible Konfiguration der Zelle ermöglichen eine schnelle Anpassung an geänderte Prozesse und Serien-

größen.  Das Plug-and-play-Prinzip begünstigt eine schnelle Inbetriebnahme, vielfältige Erweiterungsmöglichkeiten

unterstützen darüber hinaus verschiedenste Anforderungen an die Qualitätssicherung und Prozesssteuerung. Zahl-

reiche Prozessüberwachungsoptionen sowie die Möglichkeit des automatischen Betriebs und des Vergusses unter-

schiedlicher Bauteile bilden die Basis für eine hohe Wirtschaftlichkeit und optimale Vergussqualität.

Ausstattungsvariante:

LeanCNCell mit Kolbendosierer,

1-komponentig, 1-fach;

A310 (beispielhaft dargestellt)

Ausstattungsvariante:

CNCell mit Achs-Typ 1.100 und

Kolbendosierer, 2-komponentig, 1-fach;

A310 (beispielhaft dargestellt)

Ausstattungsvariante:

DesktopCell mit A90 C und Kolben-

dosierer, 2-komponentig, 1-fach

UVIS

UVIS

UVIS

Höchste Performance für ein breites
Einsatzspektrum

Individuell skalier- und erweiterbar

Dosierzellen

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Allgemein

Max. Bauteilgewicht [kg]

20 (mehr auf Anfrage)

Wiederholgenauigkeit d. Achsen
[mm]

± 0,02 (Spindelachse), ± 0,05 (Riemenachse, nur CNCell)

Datensicherung und -austausch

USB-Anschluss am Bedienpanel

Anlagensicherheit

Umhausung, Lichtvorhang (Türen bei CNCell als Variante), Not-Halt

Produktspezifische Daten
DesktopCell

Abmessungen B x H x T [mm]

880 x 1400 x 1130

Verfahrbereich¹ X x Y [mm]

500 x 500

Mögliche Dosierer

Dos P016-1K/01, Dos P016-2K/01, Dos GP-01

Mögliche Materialfördereinheiten

A310, A220/A280, A90 C / T / D / B
(A90 C: max. 20 oz; keine Heiz- oder Zirkulationsleitungen)

Visualisierung

UVISnano (CNC-fähig)

[siehe Seite 91]

LeanCNCell

Abmessungen B x H x T [mm]

800 x 2150 x 800  bis  1200 x 2150 x 1200

Verfahrbereich¹ X x Y [mm]

360 x 270  bis  625 x 625

Max. Verfahrgeschwindigkeit
[mm/s]

160

Mögliche Dosierer

Alle Scheugenpflug-Dosiersysteme

Mögliche Materialfördereinheiten

Alle Scheugenpflug-Materialaufbereitungs- und Fördersysteme

Visualisierung

UVISneo (CNC-fähig)

[siehe Seite 91]

CNCell

Abmessungen B x H x T [mm]

1000 x 2158 x 800  bis  1400 x 2158 x 1200

Verfahrbereich¹ X x Y [mm]

450 x 285  bis  830 x 685

Max. Verfahrgeschwindigkeit
[mm/s]

500

Mögliche Dosierer

Alle Scheugenpflug-Dosiersysteme

Mögliche Materialfördereinheiten

Alle Scheugenpflug-Materialaufbereitungs- und Fördersysteme

Visualisierung

UVISneo (CNC-fähig)

[siehe Seite 91]

¹ = Verfahrbereich in Z-Richtung und effektiver Vergussbereich material- und prozessabhängig

Videos:

Erfahren Sie mehr über

unsere Dosierzellen

DesktopCell

www.scheugenpflug.de/

desktopcell

LeanCNCell

www.scheugenpflug.de/

leancncell

CNCell

www.scheugenpflug.de/

cncell

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Prozessmodule –

Top-Verfahrenstechnik einfach integriert

Mit unseren Prozessmodulen nutzen Integratoren und Automatisierer unseren hohen Verfahrenstechnikstandard in

eigenen Linien oder Produktionszellen. Per Plug-and-produce lässt sich ein Prozessmodul schnell und sicher in eine

bestehende oder neue Fertigungslinie bzw. Produktionszelle integrieren. Damit sind alle klebe- und vergussrelevanten

Parameter und Prozesse – unabhängig vom Rest der Maschine – optimal aufeinander abgestimmt.

Die Integration eines vorentwickelten Moduls bietet zahlreiche Vorteile: Mit dem „Dosierprozess aus einer Hand“

profitieren Sie nicht nur von unserer Erfahrung in der Klebe-, Dosier- und Vergusstechnik, sondern beschleunigen

die Konstruktion Ihrer Fertigungslinien und minimieren Integrations- und Projektaufwand. So fallen beispielsweise

keine zusätzlichen Programmierkosten an. Und perfekte Performance, hohe Bauteilqualität und Termintreue zahlen sich

immer aus – gerade gegenüber Ihren Kunden.

Anlagen zur Integration

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Prozessmodul Basic

Kompakt, leicht, wirtschaftlich

Beim Prozessmodul Basic hat die Wirtschaftlichkeit Priorität vor hoher Performance. Denn je nach benötigter Taktzeit

ist lange nicht für jeden Dosierprozess ein Hochgeschwindigkeitssystem erforderlich. Hinsichtlich Klebe- bzw. Ver-

gussqualität und Prozesssicherheit macht das Prozessmodul Basic allerdings keinerlei Abstriche, auch hier entspricht

alles dem hohen Standard von Scheugenpflug. Charakteristisch für dieses Prozessmodul ist vor allem der geringere

Platzbedarf im Vergleich zur Premium-Variante. Damit wird den beengten Platzverhältnissen in vielen Fertigungslinien

Rechnung getragen und der konstruktive Zusatzaufwand, zum Beispiel bei den Unterbauten, minimiert.

Prozessmodul Premium

High Performance für kürzeste Taktzeiten

Stehen große Stückzahlen und/oder geringe Taktzeiten im Vordergrund, bietet sich das Prozessmodul Premium an.

Die Achs- bzw. Motorenleistung der eingesetzten Servomotoren ist hier um ein Vielfaches höher als die der Schritt-

motoren beim Prozessmodul Basic. Die daraus resultierenden hohen Verfahrgeschwindigkeiten ermöglichen kürzere

Zykluszeiten im Matrix- und Raupenverguss – und somit eine höhere Wirtschaftlichkeit auf Basis größerer Stückzahlen.

Hierzu trägt auch der große Verfahrbereich bei, der den Verguss von mehreren Bauteilen in einem Arbeitsgang erlaubt.

Anwender profitieren bei dieser Variante zudem von der hohen Flexibilität in Bezug auf die Prozess- und Bauteilpara-

meter, dem geringen konstruktiven Integrationsaufwand sowie dem einfachen Einsatz von Förderbändern.

Prozessmodul, integriert in eine Produktionszelle;

A310 (beispielhaft dargestellt)

Schnelle Integration dank Plug-and-produce

Mehr als 25 Jahre Dosierexpertise −
für Ihren Prozess optimiert

Optimale Raumausnutzung

Zur Integration vorbereitetes Prozessmodul mit

Becherhalterung, Waage und Nadelvermessung

UVIS

Anlagen zur Integration

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Allgemein

Wiederholgenauigkeit der Achsen
[mm]

± 0,02 (Spindelachse), ± 0,05 (Riemenachse, nur Premium)

Kinematiken

Portalachssystem, Kreuzschlittensystem

Mögliche Dosierer

Dos P016-1K/01, Dos P016-2K/01, Dos GP-01

Mögliche Materialfördereinheiten

Alle Scheugenpflug-Materialaufbereitungs- und Fördersysteme

Visualisierung

UVISnano: 6,5" Touch-Farb-Display

[siehe Seite 91]

Programmierung

UPIC: CNC-Programmierung mit 3D-Vergussanzeige

[siehe Seite 92]

Schnittstellen

Digitale I/O, Profibus

Produktspezifische Daten
Prozessmodul Basic

Abmessungen B x H x T [mm]

700 x 1000 x 1000  bis  1220 x 1150 x 1010

Verfahrbereich¹ X x Y [mm]

275 x 420  bis  600 x 360

Max. Verfahrgeschwindigkeit
[mm/s]

160

Gewicht inkl. Montageplatte [kg]

150 bis 205

Prozessmodul Premium

Abmessungen B x H x T [mm]

700 x 1000 x 1000  bis  1400 x 1400 x 1300

Verfahrbereich¹ X x Y [mm]

275 x 420  bis  800 x 780

Max. Verfahrgeschwindigkeit
[mm/s]

500

Gewicht inkl. Montageplatte [kg]

180 bis 545

¹ = Verfahrbereich in Z-Richtung und effektiver Vergussbereich material- und prozessabhängig

Video:

Erfahren Sie mehr über

unsere Prozessmodule

www.scheugenpflug.de/

prozessmodul

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Bei welchen Bauteilen sollte man auf

den Verguss unter Vakuum setzen?

Reicht es nicht aus, die Bauteile

unter Atmosphärendruck zu vergießen

und nachträglich zu evakuieren?

Besonders Bauteile mit komplexen Hinterschneidungen sowie Teile, die im

Hochspannungsbereich eingesetzt werden, sollten unter Vakuum statt unter

Atmosphäre vergossen werden. Hier führt die bessere Durchtränkung mit

Vergussmaterial zu einer erhöhten Zuverlässigkeit in der Anwendung.

Nein, wenn einwandfreie Vergussqualität erzielt werden soll, ist dieses Vorgehen

keinesfalls zu empfehlen. Zwar lässt sich beim nachträglichen Evakuieren des ver-

gossenen Bauteils unter Umständen noch die eine oder andere oberflächennahe

Luftblase entfernen. Dies gilt allerdings nicht für tieferliegende Blasen oder solche,

die sich in Wicklungen oder Hinterschneidungen abgesetzt haben. Bei zähflüssigen

Vergussmedien können sich während des Nachevakuierens zudem Lunker oder

Blasen an der Materialoberfläche bilden, die die Bauteilqualität beeinträchtigen.

Garantierte Blasenfreiheit lässt sich nur dann erzielen, wenn sowohl der Verguss als

auch die Aufbereitung und Förderung des Materials unter Vakuum erfolgen.

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Thomas Pilz, Inbetriebnahme

„Dass Vakuum grundsätzlich teuer ist,

stimmt heute nicht mehr. Mit unseren

neuen Systemen gestaltet sich der

Einstieg in dieses Verfahren einfacher

und günstiger, als viele glauben.“

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Das hier abgebildete 10"-Display ist ab Herbst 2017 standardmäßig verfügbar.

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Unsere Einstiegssysteme –

damit beginnt effektive Verarbeitung im Vakuum

Komplexe Teilegeometrien, steigende Qualitätsansprüche und höchste Anforderungen in Bezug auf Zuverlässigkeit

und Bauteilfunktion – bei vielen Aufgabenstellungen im Bereich Kleben, Dosieren und Vergießen macht es Sinn, auf

Vakuumprozesse zu setzen. Durch die hohe Produktqualität und Wirtschaftlichkeit moderner Systeme rechnet sich

deren Einsatz schnell. Zudem sollte man – über die ganze Wertschöpfungskette betrachtet – auch die zusätzlichen Frei-

heitsgrade in der Bauteilkonstruktion und -entwicklung nicht unterschätzen, die der Verguss unter Vakuum eröffnet.

Unsere Vakuumdosiersysteme wurden für die wirtschaftliche Serienfertigung bei höchsten Qualitätsanforderungen

entwickelt und verfügen standardmäßig über eine Dosiereinheit für 1K- oder 2K-Vergussmedien. Optimale Verguss-

ergebnisse und höchste Reproduzierbarkeit schaffen bei diesen Systemen die Basis für Ihre Prozesssicherheit. Die

blasenfreie Bereitstellung des Vergussmaterials übernimmt dabei eine der A310 Aufbereitungs- und Förderanlagen

[siehe Seite 54]

.

Um eine garantiert blasenfreie, gleichmäßige Befüllung des Bauteils bzw. der Bauteile sicherzustellen, wird die kom-

plette Vergusskammer der Vakuumanlage durch leistungsfähige Vakuumpumpen evakuiert. Dies gewährleistet die

notwendige Vergussqualität – auch bei schwierigsten Aufgabenstellungen. Angepasst an die individuellen Anforde-

rungen stehen verschiedene, wirtschaftliche Modelle für den Verguss unter Vakuum zur Verfügung – als Stand-alone-

Anlage oder integriert in eine Fertigungslinie.

Anlagen für den

Vakuumverguss

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LeanVDS B  |  LeanVDS U

Der kompakte Einstieg

Mit der wachsenden Bedeutung des Vergusses unter Vakuum steigt auch der Bedarf an passenden Einstiegsmodellen

bzw. bedarfsgerecht ausgelegten Systemen für geringe Stückzahlen. Mit der LeanVDS in ihren Varianten stehen nun

Vakuumdosiersysteme für einen hochqualitativen und gleichzeitig wirtschaftlichen Vakuumverguss zur Verfügung.

Die Kombination aus blasenfreiem Vergussmaterial und besserer Durchtränkung der Bauteile durch das Befüllen unter

Vakuum sorgt für eine verbesserte Bauteilqualität und erhöhte Funktionsdauer. Das unsichere Nachevakuieren gehört

damit der Vergangenheit an. Die LeanVDS steht in kompakten Größen von 300 x 300 mm ohne Achsen (Basic) und

bei der Größe 420 x 420 mm auch mit bis zu drei Verfahrachsen (Universal) zur Verfügung. Dank ihres geringen Platz-

bedarfs eignet sie sich besonders für den Labor-, Prototypen- und Kleinserienbetrieb. Starke Pumpen sowie eine gute

Kammerausnutzung sorgen für rasche Evakuierung und schnelle Zykluszeiten. In Summe bietet dieser kompakte Einstieg

in die Vakuumtechnologie eine hohe Verguss- und Bauteilqualität sowie kurze Taktzeiten – bei geringem Investitions-

aufwand.

Ausstattungsvariante:

LeanVDS B mit Kolbendosierer, 2-komponentig,

1-fach; A310 (beispielhaft dargestellt)

Ausstattungsvariante:

LeanVDS U mit Kolbendosierer, 2-komponentig,

1-fach; A310 (beispielhaft dargestellt)

SCP200+

SCP200+

Höhere Bauteilzuverlässigkeit und
Lebensdauer dank besserer Durchtränkung

Niedriger Investitionsaufwand

Einstiegssysteme für den Verguss unter Vakuum

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Allgemein

Max. Bauteilgewicht [kg]

50

Mögliche Dosierer

Dos P016-1K/01, Dos P016-2K/01

Mögliche Materialfördereinheiten

A310

[siehe Seite 54]

Visualisierung

SCP200+

[siehe Seite 87]

: 7" Touch-Farb-Display

(ab Herbst 2017 standardmäßig 10")

Schnittstellen

USB-Anschluss an der Steuerung

Produktspezifische Daten
LeanVDS B

Abmessungen B x H x T [mm]

662 x 2100 x 732

790 x 2150 x 732

Kammergröße B x H x T [mm]

300 x 300 x 300

420 x 360 x 420

Max. Verfahrgeschwindigkeit
[mm/s]

keine Verfahrachsen vorhanden

Evakuierzeit (auf 50 mbar) [s]

30 (Standard), 15 (Upgrade)

65 (Standard), 30 (Upgrade)

LeanVDS U

Abmessungen B x H x T [mm]

790 x 2150 x 732

Kammergröße B x H x T [mm]

420 x 360 x 420

Verfahrbereich X x Y [mm]

180 x 180

Max. Verfahrgeschwindigkeit
[mm/s]

160 (X- und Y-Richtung)
50 (Z-Richtung)

Evakuierzeit (auf 50 mbar) [s]

55 (Standard), 25 (Upgrade)

Video:

Erfahren Sie mehr über

unsere LeanVDS-

Einstiegssysteme

www.scheugenpflug.de/

leanvds

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Große Anlagen für die Verarbeitung im Vakuum –

optimiert für höchste Performance

In manchen Fällen ist ein Vakuumprozess die einzige Möglichkeit, um reproduzierbar hochwertige Vergussergebnisse

und damit auch eine zuverlässige Bauteilfunktion über die gesamte Lebensdauer hinweg sicherzustellen. Dies gilt

insbesondere dann, wenn hohe Sicherheits- und Funktionsanforderungen an die Teile gestellt werden. So ist höchste

Vergussqualität beispielsweise für maximale Hochspannungs- oder Isolierfestigkeit ein Muss. Notwendige Voraus-

setzungen hierfür sind ein durchgehendes und stabiles Vakuum sowie absolute Blasenfreiheit und ein effektiver Schutz

vor Feuchtigkeit über den gesamten Fertigungsprozess hinweg. Dies ist heute bereits Stand der Technik.

Seine Stärken spielt der Verguss unter Vakuum auch bei sehr komplexen Bauteilgeometrien aus – beispielsweise wenn

Kanten und Ecken potenzielle Hohlräume bilden. In diesen können sich während des Vergusses Luftblasen sammeln,

die später Defekte begünstigen oder sogar zum völligen Ausfall der Bauteile führen. Gleiches gilt für Transformatoren,

Batterien, Motoren oder Zündspulen, in deren Wicklungen kleinste Luftblasen verbleiben können. Erst die kontrollierte

Evakuierung während des gesamten Prozesses und die präzise Positionierung des Werkstücks während des Vergusses

unter Vakuum liefern hier die erforderliche Qualität über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts.

Anlagen für den

Vakuumverguss

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VDS B

Optimiert für große Bauteile

Trotz des zunehmenden Trends zur Miniaturisierung gibt es große bis sehr große Bauteile, die unter Vakuum vergossen

werden müssen. Für diese Aufgabenstellung ist das Vakuumdosiersystem Basic mit seiner großen Vakuumkammer die

richtige Wahl. Durch den Verzicht auf Achsen ermöglicht diese Anlage den effizienten und hochqualitativen Verguss

von großen Bauteilen wie beispielsweise Generatorspulen, bei denen kein Abfahren der Bauteilgeometrie erforderlich

ist.

VDS U

Der Alleskönner für ein breites Anforderungsspektrum

Die benötigte Flexibilität in der Elektronikfertigung ist unter anderem eine Domäne von Universalsystemen, mit denen

schnell auf Produktwechsel reagiert werden kann. Das Vakuumdosiersystem Universal bietet sich hier für die Serien-

produktion mittelgroßer und großer Bauteile an. Mit seinen drei Verfahrachsen eignet sich dieses System für den Verguss

mehrerer Teile in einem Durchgang sowie bei schwierigen Bauteilgeometrien oder komplexeren Vergussprogrammen.

Anwender profitieren von einer hohen Teilequalität, kurzen Zykluszeiten sowie einer größeren Designfreiheit in der

Bauteilentwicklung.

VDS P

Power, wenn Zeit der limitierende Faktor ist

Prozesse mit kurzen Zykluszeiten sind für Vakuumkammern eine Herausforderung. Mit dem Vakuumdosiersystem

VDS P(ower) – ausgestattet mit üblicherweise drei Verfahrachsen, einer automatischen Becherposition und einem

Mehrfach-Kolbendosiersystem (zwei- bis achtfach, weitere auf Anfrage) – sind kurze Taktzeiten jedoch kein Thema.

Hier werden pro Evakuiervorgang möglichst viele Bauteile zeitgleich in einem gleichmäßigen Raster vergossen, immer

mehrere pro Dosierhub. Auf diese Weise lässt sich ein hoher Teiledurchsatz pro Zeiteinheit realisieren – bei gleichblei-

bend besten Vergussergebnissen. Die VDS P bietet dabei alle Vorteile der VDS U – plus eine höhere Performance.

Ausstattungsvariante:

VDS P mit Kolbendosierer, 2-komponentig,

4-fach; A310 (beispielhaft dargestellt)

Ausstattungsvariante:

VDS B mit Kolbendosierer, 2-komponentig,

1-fach; A310 (beispielhaft dargestellt)

Ausstattungsvariante:

VDS U mit Kolbendosierer, 2-komponentig,

1-fach; A310 (beispielhaft dargestellt)

UVIS

UVIS

UVIS

Kurze Zykluszeiten durch gleichzeitigen
Verguss mehrerer Bauteile

Höchste Vergussqualität auch bei
komplexen Teilegeometrien

Unverzichtbar für sicherheitsrelevante
und hochfunktionale Bauteile

Große Anlagen für den Verguss unter Vakuum

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Allgemein

Max. Bauteilgewicht [kg]

20 (mehr auf Anfrage)

Zugang

Pneumatische Hubtür

Mögliche Materialfördereinheiten

A310

[siehe Seite 54]

Visualisierung

UVISneo (CNC-fähig)

[siehe Seite 91]

Schnittstellen

USB-Anschluss am Bedienpanel

Produktspezifische Daten
VDS B

Abmessungen B x H x T [mm]

1000 x 2200 x 1700

Palettenschublade¹ B x T [mm]

650 x 400

Max. Bauteilhöhe [mm]

140

Mögliche Dosierer

Dos P016, Dos P050, Dos P100 (alle nur Einfach-Auslass)

Evakuierzeit (auf 10 mbar) [s]

40

VDS U

Variante

U1000

U4030-550

U4030-650

Abmessungen B x H x T [mm]

1000 x 2350 x 1700

1000 x 2350 x 1700

1000 x 2350 x 1700

Palettenschublade¹ B x T [mm]

300 x 200

400 x 300

400 x 300

Max. Bauteilhöhe² [mm]

140

240

330

Max. Verfahrweg X x Y x Z [mm]

405 x 170 x 200

500 x 320 x 200

500 x 320 x 200

Mögliche Dosierer

Dos P016, Dos P050, Dos P100 (alle nur Einfach-Auslass)

Evakuierzeit (auf 10 mbar) [s]

40 (Standard)

40

52

VDS P

Variante

P1000

P6030

P8030

Abmessungen B x H x T [mm]

1000 x 2350 x 1700

1660 x 2350 x 1700

1980 x 2000 x 1700

Palettenschublade¹ B x T [mm]

400 x 300

600 x 300

800 x 300

Max. Bauteilhöhe² [mm]

140

140

140

Max. Verfahrweg X x Y x Z [mm]

405 x 85 x 200

720 x 85 x 200

920 x 85 x 200

Mögliche Dosierer

Dos P016, Dos P050, Dos P100 (alle nur Einfach-Auslass);

Vakuumdosierer 4- bis 12-fach Auslass

Evakuierzeit (auf 10 mbar) [s]

40 (Standard)

35

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¹

= ohne Becher;

²

= ohne Werkstückträgerheizung

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

Video:

Erfahren Sie mehr über den

Verguss unter Vakuum

www.scheugenpflug.de/vds

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Nein, denn wir wissen, wie wichtig eine einfache, intuitive Bedienung für die

Effizienz und damit auch die Wirtschaftlichkeit einer Anlage ist. Deshalb setzen

wir hier in erster Linie auf Eigenentwicklungen, die perfekt auf unsere Systeme

und Ihre Anforderungen abgestimmt sind und wenig Schulungsaufwand erfordern.

Ganz einfach – mit unserem neuen CAD/CAM-Modul können Sie die CAD-Daten

der Kontur einfach in die Anlagensteuerung portieren. So lassen sich auch

komplexeste Vergusskonturen einfach abbilden. Auch ein schneller Produktwechsel

wird von unseren Steuerungen effektiv unterstützt.

Sind moderne Steuerungen für Dosiertechnik

nicht sehr schulungsintensiv?

Wie lassen sich komplexe

Vergusskonturen am besten in ein

Dosierprogramm übertragen?

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Ulrich Böhm, Teamleiter Produktentwicklung Steuerungstechnik

„Heute kommt es vor allem darauf an, komplexer

werdende Anlagentechnik in intelligente

Benutzerkonzepte zu überführen. Unsere

selbstentwickelten Steuerungen und Software-

Tools sind leicht und intuitiv bedienbar – und

haben sich über die Jahre bereits in zahllosen

Praxisprojekten bewährt.“

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Das hier abgebildete 10"-Display ist ab Herbst 2017 standardmäßig verfügbar.

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Für die Materialaufbereitung und -förderung sowie

einfache Dosieranlagen optimiert

Steuerungskonzepte und Software haben heute einen erheblichen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit und Effizienz einer

Anlage, denn sie sind mit ein entscheidender Faktor für Usability, Performance und Vernetzungsmöglichkeiten – und

damit auch für die Zukunftssicherheit einer Anlage. Um den Anforderungen an eine prozesssichere Dosierung und Ma-

terialaufbereitung gerecht zu werden, hat Scheugenpflug speziell für seine Materialaufbereitungs- und Förderanlagen,

Handarbeitsplätze und einfache Dosieranlagen die Mikrocontroller-Steuerung und Visualisierung SCP200 bzw. SCP200+

entwickelt. Mit ihr werden alle Vorgänge – vom Andocken der Folgeplatte über die Materialaufbereitung (Temperieren,

Rühren, Evakuieren, automatisches Einsaugen usw.) und Materialförderung bis hin zum eigentlichen Dosierprozess

– gesteuert und überwacht. Bei der Nachrüstung zusätzlicher Komponenten lassen sich die hierfür in der Steuerung

vorgesehenen Schnittstellen nutzen. Für die speziellen Anforderungen der verschiedensten Vergussmaterialien stehen

betriebsartenabhängig sowohl empfohlene voreingestellte als auch frei programmierbare Parametersets zur Verfü-

gung. Vorteile wie die intuitive Bedienung über ein vollgrafikfähiges 7" Touch-Display nach DIN ISO 9241 (ab Herbst

2017 standardmäßig 10"), eine einfache Inbetriebnahme per Plug-and-play, eine umfangreiche Online-Sprachauswahl,

eine USB-Schnittstelle sowie Remote Control tragen zur hohen Effizienz über den gesamten Lebenszyklus bei – egal, an

welchem Ort auf der Welt und für welche Anwendung die Anlage zum Einsatz kommt.

Bedienkonzepte

SCP200

und

SCP200+

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SCP200

Alle prozessrelevanten Daten im Blick

Die Bedienung der SCP200 ist einfach und intuitiv. Eine Einweisung der Anwender im Rahmen der Inbetriebnahme

reicht hier vollkommen aus. Darüber hinaus vereinfacht die SCP200 Überwachungs-, Wartungs- und Analyseaufgaben

und unterstützt den Anlagenbediener bei einem fehlerfreien und schnellen Fertigungsablauf. Der Anwender hat alle

prozessrelevanten Daten permanent im Blick. Die Betriebsdatenerfassung und das Wartungsmenü geben ihm jederzeit

einen Überblick über Performance und Zustand der Anlage. Bei Bedarf kann nach Analyse der Daten vorhandenes

Optimierungspotenzial aufgezeigt werden. Somit leistet diese Steuerung einen wesentlichen Beitrag zur Erschließung

bestehender Wertschöpfungspotenziale. Die Online-Sprachauswahl umfasst bis zu 23 Sprachen (BG, CS, DA, DE, EN, ES,

ET, FR, HU, IT, KO, NL, PL, PT-BR, PT-PT, RO, RU, SV, SK, SL, SR, TR, ZH), weitere sind bei Bedarf verfügbar.

Intuitive Bedienung

Schnelle und effektive
Dosierprogrammerstellung

Regelmäßige Software-Aktualisierungen

Bedienkonzepte SCP200 und SCP200+

SCP200 – Startbildschirm der Materialfördereinheit A220

SCP200 – Wartungsmenü der Materialfördereinheit A220

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+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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SCP200+

Die perfekte Lösung für kleine Vergussanlagen

Für kleinere Anlagen ist eine SPS oft überdimensioniert. Deshalb wurde die bewährte SCP200 um zusätzliche Vakuum-

und Motion-Funktionalitäten zur SCP200+ erweitert. So entstehen – beispielsweise in Kombination mit der LeanVDS

[siehe Seite 76]

– auch steuerungstechnisch vollwertige kleine Vergussanlagen mit dem benötigten Funktionsumfang.

Die Fokussierung auf diejenigen Funktionen, die für die entsprechende Anwendung benötigt werden, trägt zur einfa-

chen, intuitiven Bedienung der Steuerung bei. Vordefinierbare, parametrierbare Prozesse umfassen zum Beispiel die

Grundstellung, das Teachen, die Topfzeitüberwachung inklusive Spülen des Mischrohrs oder der Dosiernadel sowie die

Matrix-Programmerstellung. Die Online-Sprachauswahl der SCP200+ erstreckt sich über bis zu acht Sprachen (CS, DE,

EN, ES, HU, IT, PL, RO), auf Wunsch steht die Steuerung auch in weiteren Sprachen zur Verfügung.

SCP200+ – Startbildschirm der Vakuumvergussanlage LeanVDS

SCP200+ – Programmierung der Vakuumvergussanlage LeanVDS

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Dosierzellen und Vakuumanlagen optimal steuern

Je komplexer die Prozesse und Module, desto höher sind die Anforderungen, die an die Steuerung gestellt werden.

Mit diesem Wissen haben wir speziell für unsere Dosierzellen, Prozessmodule und Vakuumdosiersysteme die Bedie-

nersoftware UVIS entwickelt. Mit dem Programmiertool UPIC steht Anwendern bei Bedarf zudem eine Software zur

Verfügung, die eine schnelle und komfortable Erstellung auch komplexer Vergussprogramme erlaubt. Die vollgrafik-

fähige, PC-basierte Steuerung ist intuitiv bedienbar, darüber hinaus unterstützen definierbare Benutzer-Zugriffsrechte

die vorhandenen Organisationsstrukturen und Sicherheitskonzepte. Einfache Matrix- und freie CNC-Programmierung,

integrierte Prozessdokumentation, USB-Schnittstelle und Remote Control (VPN) sind weitere Features, die eine hohe

Effizienz bieten. Dank unseres weltweiten Supports und Services bleibt Anwendern diese Effizienz langfristig und zu-

kunftssicher erhalten.

Bedienkonzepte

UVIS und UPIC

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UVIS

Die Visualisierung multifunktionaler Dosieranlagen optimal gelöst

Die Bedienersoftware UVIS, mit der alle multifunktionalen Zellen, Prozessmodule und Vakuumdosiersysteme von

Scheugenpflug standardmäßig ausgestattet sind, bietet eine leistungsfähige, auf die Anwendung zugeschnittene und

moderne Benutzeroberfläche. Damit ist die Visualisierung der Fertigungs- und Vergussanlagen optimal gelöst. Die

Steuerung ist benutzerfreundlich ausgelegt und vereinfacht alle Überwachungs-, Wartungs- und Analyseaufgaben. So

hat der Anwender alle prozessrelevanten Daten permanent im Blick. Prozesse lassen sich einfach anpassen – von der

Topfzeitüberwachung über die Nadelvermessung in XYZ-Richtung mit automatischer Bahnkorrektur bis zur Qualitäts-

dokumentation per Wiegekontrolle und anschließender Dosiernadelreinigung. Zur Generierung von Dosierprogrammen

steht wahlweise der Einsatz einer CNC-Programmerstellung nach DIN oder eine direkte CNC-Matrix-Programmierung

zur Verfügung.

Vielseitig anpassbares Bedienkonzept

Schnelle und effektive
Dosierprogrammerstellung

UVISneo − Menüpunkt Servicebetrieb

Bedienkonzept UVIS

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UVISnano

Platzsparend und hochfunktionell

Diese Variante der Bedienersoftware UVIS kommt bei den Scheugenpflug-Prozessmodulen und bei der DesktopCell

zum Einsatz. Sie verfügt über ein 6,5" Touch-Display nach DIN ISO 9241 und eine Online-Sprachauswahl mit bis zu

17 Sprachen (BG, CS, DE, EN, ES, FR, HU, IT, NL, PL, PT-BR, PT-PT, RO, SK, SL, SR, ZH).

UVISneo

Das Display ist die Schaltzentrale

Bei dieser Variante bietet ein 15" Touch-Display nach DIN ISO 9241 höchste Bedienperformance. Die Online-Sprachaus-

wahl mit bis zu 17 Sprachen ist identisch mit der UVISnano.

UVISneo − Werkstück-Statistik der Anlage

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UPIC

Programmieren ohne Spezialisten

Zur Erstellung des optimalen Vergussprogramms waren bisher entweder ein Software-/CNC-Spezialist oder eine auf-

wändige Schulung der Anwender notwendig. Das ändert sich mit unserem Programmierwerkzeug UPIC-3D mit der

Option zum DXF-Import

[siehe Seite 93]

, das unsere Bedienersoftware UVIS optimal ergänzt. Auf der Basis der entspre-

chenden CAD-Konstruktionsdaten lässt sich damit jede Art von Verguss- bzw. CNC-Programm schnell und komfortabel

erstellen. Für ein „Mehr“ an Prozesssicherheit ist in der neuesten Version der UPIC eine 3D-Vergussanzeige zur Über-

prüfung und Fehlersuche integriert. Das Programmiertool ist in insgesamt 18 verschiedenen Sprachen (BG, CS, DA, DE,

EN, ES, FR, HU, IT, NL, PL, PT-BR, PT-PT, RO, SK, SL, SV, ZH) verfügbar.

Schnelle und effektive
Dosierprogrammerstellung

Optimale Konturqualität durch
komfortable Kontrollmechanismen

UPIC − Dosierprogrammerstellung mittels Matrixprogrammierung

Vergrößerte

Ansicht

Bedienkonzept UPIC

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Option zur UPIC

CAD/CAM-Schnittstelle zum DXF-Import

Optional steht Anwendern auch eine CAD/CAM-Schnittstelle zur teilautomatischen Portierung einer Vergusskontur aus

einer entsprechend aufbereiteten Bauteilzeichnung zur Verfügung. Die Kontur wird einfach als CNC-Programmcode in

das System geladen. Diese Funktion trägt der Forderung nach höchster Prozesssicherheit Rechnung.

UPIC − Auswahl der gewünschten Vergusskontur in der

Bauteilzeichnung

UPIC − Generierter CNC-Code mit 3D-Darstellung

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

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Nein, nicht ausschließlich. Neben einem breiten Spektrum an Standard- und

Individuallösungen für effiziente Klebe-, Dosier- und Vergussprozesse finden Sie bei

uns auch alles, was zum Dosierprozess sonst noch dazugehört. So umfasst unser

Produktportfolio eine Vielzahl an vor- und nachgelagerten Prozessschritten und reicht

von Thermo- und Trocknungstechnik über die Integration von Handlingsystemen bis

hin zur Qualitätssicherung.

Natürlich. Um Anwendern größtmögliche Flexibilität zu bieten, haben wir ein

modulares Baukastensystem entwickelt, das sich an den Plattformstrategien der

Automobilindustrie orientiert. Beim Kauf eines Neuwagens hat der Kunde beispielsweise

die Wahl zwischen verschiedenen Navigationssystemen sowie unterschiedlichen

Ausstattungsmerkmalen − er bewegt sich aber dennoch innerhalb eines Standards.

Mit unseren standardisierten Anlagenbausteinen verhält es sich ähnlich. Aus diesem

Grund können Scheugenpflug-Systeme bei Bedarf jederzeit erweitert bzw. in eine

bestehende voll- oder teilautomatisierte Produktionslinie integriert werden.

Scheugenpflug hat nur

Dosiertechnik im Programm, oder?

Kann ich meine Produktionskapazitäten auch

anpassen, wenn die Auftragslage es erfordert?

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ie

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Marco Murgia, Abteilungsleiter Vertrieb

„Gerade bei kundenindividuellen Anlagenlösungen

spielt unser modulares Baukastensystem seine Vor-

teile aus. Die gewünschten Prozesse können einfach

ausgewählt und den Anforderungen entsprechend

kombiniert werden. Das sorgt für eine attraktive

Preisgestaltung und kurze Lieferzeiten.“

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Automatisierte Systeme und kundenspezifische Lösungen −

Top-Qualität aus einer Hand

Weltweit steigt der Automatisierungsgrad in vielen Branchen kontinuierlich an. Ob im Automobilsektor, der Elektronik-

industrie oder in der Medizintechnik: Nach wie vor ist eine automatisierte Fertigung – bei optimaler Auslegung und

unter Berücksichtigung aller relevanten Schnittstellen – ein Garant für höchste Performance und Effizienz.

Aus diesem Grund haben wir uns im Laufe unserer mehr als 25-jährigen Markttätigkeit eine tiefgehende Expertise im

Bereich der Prozessautomatisierung aufgebaut – unsere Kernkompetenzen Dosiertechnik und Materialaufbereitung

immer im Blick. Die Spanne an verfügbaren vor- und nachgeschalteten Prozessschritten reicht dabei von der Bauteil-

und Positionserkennung über die Oberflächenreinigung bis hin zu Qualitätssicherungssystemen und Systemintegra-

tion. Unser Alleinstellungsmerkmal im Markt liegt dabei in unserem umfassenden Verfahrens-Know-how im Bereich

Dosiertechnik in Verbindung mit einer ausgeprägten Automatisierungskompetenz.

Alle Anlagen von Scheugenpflug – sowohl die Serien- als auch die kundenspezifischen Sonderlösungen – sind skalierbar

und basieren auf einem zukunftsweisenden, modularen Baukastensystem. Bewährte Komponenten und ausgereifte

Prozesse ermöglichen Ihnen dabei eine individuelle, bedarfsgerechte Anlagenplanung sowie höchste Verfügbarkeit.

Individuelle Automatisierungslösungen aus einer Hand – profitieren auch Sie von unserer jahrzehntelangen Erfahrung!

Individualisierung

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Kaum eine Klebe- bzw. Vergussaufgabe ist wie die andere: Jedes Bauteil und jedes Vergussmedium stellt eigene

Ansprüche an die verwendete Dosiertechnik. Aus diesem Grund basieren unsere Maschinen und Anlagen auf einem

zukunftsweisenden Modulsystem aus standardisierten Bausteinen. Aus diesem Baukasten können Anwender sich die

für ihre Applikation passenden Prozesse individuell zusammenstellen.

Egal ob es eine steigende Nachfrage zu bedienen gilt oder die globale Fertigung eines Produkts vorbereitet werden

muss – mit der „Lean Thinking“-Philosophie

[siehe Seite 13]

von Scheugenpflug sind Sie immer auf der richtigen Seite.

Ohne dass Basismodule, wie beispielsweise die Materialaufbereitung oder das Dosiersystem, erneut beschafft werden

müssen, lassen sich unsere Anlagen in Umfang und Automatisierungsgrad flexibel den Anforderungen anpassen. Da

die Module das Know-how jahrzehntelanger Erfahrung in sich tragen, profitieren Sie zudem von der bewährten Qualität

der Anlagenbausteine. Darüber hinaus ermöglichen zahlreiche Zusatzoptionen eine äußerst individuelle und bedarfs-

gerechte Anlagenplanung, bei der Sie nur die Funktionen bekommen, die Sie wirklich benötigen.

Handarbeitsplatz

Stand-alone-System

(teilautomatisiert)

Anlagenbeispiel bestehend

aus:
•  Materialaufbereitung und

-förderung A310

•  Kolbendosiersystem Dos P

mit Stativ

Anlagenbeispiel bestehend

aus:
•  Materialaufbereitung und

-förderung A310

•  Vakuumdosiersystem VDS P

•  Kolbendosiersystem Dos P

Verkettetes

Fertigungssystem

Fertigungslinie

(vollautomatisiert)

Automatisierungsgrad

Anlagenbeispiel bestehend

aus:
•  Materialaufbereitung und

-förderung A310

•  2 LeanCNCell Dosier- und

Vergussanlagen

•  2 Kolbendosiersysteme

Dos P

Anlagenbeispiel bestehend

aus:
•  Materialaufbereitung und

-förderung A310

• Vakuumdosiersystem

VDS P mit 3 Kammern

• Kolbendosiersystem

Dos P-X, 2-fach

• Bandumlaufsystem

• Aushärteofen

Ser

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ße

Taktzeit

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

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Bauteil- & Positionserkennung

Oberflächenreinigung &

-aktivierung

Plasmareinigung & -aktivierung
UV-Aktivierung
Berührungslose Reinigung mittels rotierender Druckluftdüsen
Vorwärm- & Trockenofen

Etikettieren
Laserkennzeichnen

Pick-and-place
Automatische Palettierung
Transportsysteme

(Bandsystem, Rundtakttisch, Schubladensystem)
Industrieroboter (6-Achs-Roboter, Scara-Roboter)

Handlingsysteme

Stationär- & Handschrauber
Fügeverfahren (Pressen, Vakuumfügen)
Durchsetzfügen (Clinchen)

Verbindungstechnik

Bauteilkennzeichnung

MES-Anbindung
Process Data Interface (PDI)
Traceability-Systeme
SMEMA-Schnittstelle
Statistische Prozesskontrolle (SPC)

Systemintegration

Qualitätssicherungssysteme

Automatische optische Inspektion (AOI)
Leckage-Test

Aushärtung & Vernetzung

Heißluft- und Infrarot-Aushärtung (Durchlauf- und Batchofen)
UV-Aushärtung

Prozessautomation rund ums Kleben, Dosieren und

Vergießen − maßgeschneidert für Ihre Anwendung:

Erkennung: Data Matrix Code (DMC), Barcode, RFID
Lage: Passermarken/Fiducial Marks, Konturbasiert
Vorhanden: Distanzlaser, Lichtvorhang

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Lösungen nach Maß

Ihr Projekt ist unsere Herausforderung. Wir finden für jede Aufgabe das passende System − von der

teilautomatisierten Produktionsanlage bis hin zur schnelltaktenden Hochleistungslinie.

Qualifizierte Ingenieure, Techniker und Projektmanager begleiten Ihr Projekt von Beginn an und unter-

stützen Sie von der Entwicklungsphase bis zur Inbetriebnahme der fertigen Anlage. Kleine, eingespielte

Projektteams garantieren einen effizienten Projektablauf, eine schnelle Problemlösung sowie kurze

Entscheidungswege.

Bis heute haben wir mehr als 5.000 Kundenprojekte erfolgreich umgesetzt.

Fordern auch Sie uns heraus!

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Reinigung und Aktivierung durch Plasma

Bei vielen Anwendungen ist eine gute Haftung des Ma-

terials auf dem Substrat Voraussetzung für einen hoch-

qualitativen Verguss und damit auch die zuverlässige

Funktion des Bauteils. Mit geeigneten Plasmaprozessen

kann einer Materialenthaftung effektiv vorgebeugt wer-

den. Neben einer Aktivierung der Oberfläche lassen sich

so auch verbliebene Spuren von Staub und organischem

Schmutz (z.B. von Fingerabdrücken) zuverlässig entfer-

nen.

Materialversorgung mittels A310

[siehe Seite 54]

Multifunktionszelle CNCell

mit Wägemodul

Auf Wunsch stehen für alle Scheugenpflug-Dosierzellen

Wägemodule mit einer Reproduzierbarkeit von 0,001 g

zur Verfügung. Zur Sicherung und Dokumentation des

Dosierprozesses wird dabei in regelmäßigen Abständen

ein sogenannter „Probeschuss“ durchgeführt, d.h. das

verwendete Vergussmaterial wird in einen Becher do-

siert und anschließend gewogen. Entspricht das gemes-

sene Gewicht der vordefinierten Vergussmenge, kann

der Dosierprozess fortgesetzt werden. Ist dies nicht der

Fall, erfolgt eine Warnmeldung an den Anlagenbediener.

UV-Tunnel zur Materialaushärtung

UV-härtende Materialien kommen häufig in der Elektro-

und Elektronikfertigung zum Einsatz. Sie zeichnen sich

insbesondere durch ihre langen Verarbeitungszeiten so-

wie die rasche Aushärtung nach der Bestrahlung aus. Bei

vielen Vergussmaterialien kann die Vernetzung auch al-

ternativ mittels IR-Strahlung, Luftfeuchtigkeit oder Tem-

peratur erfolgen.

Handlingsstation (Pick-and-place)

Zur Sicherstellung präziser Handlings- und/oder Fügepro-

zesse haben wir verschiedene Systeme vom portalachs-

basierten Greifer bis zum Industrieroboter im Programm.

Zelle zur Bauteilverschraubung

Etikettieren

Halbautomatischer Palettierer

Anlagenbeispiel: Kleben, Dosieren und Vergießen

mit allem, was dazugehört

Plasmareinigung und -aktivierung

Wägemodul

Pick-and-place

UV-Aushärtung

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Praxisbeispiel 1

Präziser Verguss inklusive Fügen von Stecker-Bauteilen für die Automobilindustrie

Diese vollautomatisierte Produktionslinie basiert auf dem bewährten Baukastensystem von Scheugenpflug und

besteht aus insgesamt sechs in Reihe geschalteten Bearbeitungs- bzw. Vergusszellen. Um die geforderte Taktzeit

von 4,5 Sekunden pro Fertigungsprozess zu realisieren, wurden die Zellen mit einem doppelten Bandumlaufsystem

miteinander verbunden, das die zeitversetzte Bearbeitung von zwei Bauteilen in einer Zelle erlaubt. An die Plasma-

aktivierung der Substratoberflächen in den ersten beiden Zellen schließt sich ein Füllverguss der Stecker-Bauteile mit

einem warmhärtenden 1K-Silikon an. In der vierten und fünften Zelle erfolgt die Applikation zweier unterschiedlicher

1K-Klebermaterialien, bevor das Bauteil in Zelle 6 schließlich einem Leckage-Test unterzogen wird.

Besonders kennzeichnend für diese Systemlösung sind die sehr kurze Taktzeit, die effiziente Automatisierung unter-

schiedlicher Fertigungsschritte sowie die platzsparende Ausführung mit einem umlaufenden Bandsystem.

Anlagenbestandteile:

•  6 x CNCell

•  1 x Bandumlaufsystem

•  2 x Plasmadüse

•  3 x A310

•  3 x Dos P

Extrem kurze Taktzeit

Höchste Performance

Effiziente Automatisierung
verschiedener Fertigungsschritte

Optimale Anpassung an die
Fertigungsumgebung

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Praxisbeispiel 2

Prozesssicherer Verguss und anschließendes Fügen von Steuergeräten

für die Automobilindustrie

Dieser individuell auf die Anwendung zugeschnittene Hochleistungs-Rundtakttisch mit fünf verschiedenen Prozess-

stationen bildet alle relevanten Prozesse rund um den hochqualitativen Verguss von automobilen Steuergeräten ab.

Mittels verstärkter Achsen, einem angepassten Aufbau sowie der Integration zusätzlicher Sensorik wurde dieses Sys-

tem speziell dafür ausgelegt, die hohen Taktzeitanforderungen von 10,5 Sekunden zu erfüllen. Zur Realisierung eines

effizienten Wärmemanagements wird zuerst ein hochgefülltes 2K-Silikon punkt- und linienförmig an mehreren Stellen

auf dem Gehäusedeckel aufgetragen. Hierauf folgt die Applikation eines Dichtrings mit einem feuchtaushärtenden 1K-

Silikon. Um einen sicheren Verschluss des Steuergeräts zu gewährleisten, werden die Bauteile anschließend gefügt und

die vorhandenen Laschen durchsetzgefügt bzw. geclincht.

Diese Anlagenlösung zeichnet sich besonders durch den hohen Integrationsgrad verschiedenster Prozesse sowie die

in allen Teilen konsequente Ausrichtung auf die geforderte Taktzeit aus − bei gleichzeitig höchster Verguss- und Bear-

beitungsqualität.

Anlagenbestandteile:

•  1 x CNCell als Rundtakttisch

•  1 x Visionsystem

•  2 x A90 C

•  2 x A90 B

•  1 x A220

•  2 x Dos P

•  1 x Dos GP

Optimale Performance

Hohe Prozessintegration

Hohe Bauteilvarianz bei geringstem
Rüstaufwand

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Praxisbeispiel 3

Wirtschaftlicher Vakuumverguss von Bauteilen mit hoher Varianz für die Elektronikindustrie

Diese teilautomatisierte Vergusslinie wurde speziell für den wirtschaftlichen Vakuumverguss von Großserien mit hoher

Bauteilvarianz entwickelt. Das Herzstück der Linie bildet eine leistungsfähige VDS P-Vakuumvergussanlage mit drei in

Linie geschalteten und durch ein Bandumlaufsystem verbundenen Vakuumkammern. In der ersten, kleineren Kammer

wird das Bauteil auf dem Werkstückträger vorevakuiert. In der größeren Hauptkammer erfolgt daraufhin der Vakuum-

verguss mit einem 2K-Silikon, bevor das Bauteil in der dritten Kammer belüftet und schließlich zum Aushärteofen

transportiert wird. Neben einem garantiert blasenfreien Bauteilverguss sorgt die 3-fach Vakuumkammer für deutlich

reduzierte Taktzeiten, da die eigentliche Vergusskammer kontinuierlich unter Vakuum gehalten werden kann und somit

Evakuierungs- und Belüftungszeiten entfallen. Nach dem Vergussprozess werden die Bauteile thermisch ausgehärtet,

gekühlt und schließlich manuell entladen.

Diese Vergusslinie zeichnet sich insbesondere durch die intelligente Verknüpfung von Automatisierung und manuellen

Prozessschritten aus. Gerade bei Serien mit hoher Bauteilvarianz kann eine solche Anlagenlösung die perfekte Kombi-

nation aus Qualität und Wirtschaftlichkeit bieten.

Anlagenbestandteile:

•  1 x VDS P mit 3 Kammern

•  1 x Bandumlaufsystem

•  1 x Aushärteofen

•  1 x A310

•  1 x Dos P-X 2-fach

Höchste Vergussqualität

Optimierte Taktzeiten

Hohe Wirtschaftlichkeit

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Praxisbeispiel 4

Reproduzierbarer, präziser Verguss von Elektronikbauteilen für die Automobilindustrie

Mit Blick auf die geforderten Platzvorgaben wurde eine extrem schmale Dosierzelle für den Verguss von Elektronik-

bauteilen für den Automobilbereich konzipiert. Die nur 800 mm breite Anlage verfügt über ein robustes, für hohe

Stückzahlen ausgelegtes Portalachssystem, mittels dessen der 400 x 400 mm große Werkstückträger in seiner Gänze

abgefahren werden kann. Integriert wurde zudem ein halbautomatischer Bandeinzug (One-Piece-Flow), der eine op-

timierte Platzausnutzung gewährleistet. Über diesen wird das Bauteil auf dem Werkstückträger eingezogen und an-

schließend mit einem sehr niedrigviskosen, 2K-Gap Filler auf Silikonbasis vergossen. Zur Sicherstellung der geforderten

Vergussqualität wurde die modular aufgebaute Anlage mit zusätzlicher Sensorik zur Bauteiltyp- und Lagekontrolle,

einer vollautomatischen Waage und Nadelvermessung sowie einer speziellen Hubeinheit ausgestattet, die den Werk-

stückträger vor dem Dosiervorgang fixiert.

Die Besonderheit dieser äußerst kompakten, modularen Dosier- und Vergusszelle liegt in der optimal an die Kunden-

anforderungen angepassten Bauweise − unter Berücksichtigung der geforderten hohen Stückzahlen.

Anlagenbestandteile:

•  1 x CNCell

•  1 x A310

•  1 x Dos P

Kompakte Bauweise für optimale
Platzausnutzung

Hohe Flexibilität durch modulare
Bauweise

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Kommen Sie in diesem Fall einfach auf uns zu! Besprechen Sie mit unseren

Experten Ihre Anforderungen sowie die Rahmenbedingungen − und wir

vereinbaren einen Termin in unserem Anwendertechnikum. Neben modernstem

Equipment stehen Ihnen hier auch erfahrene Vergussexperten zur Verfügung,

die Ihnen helfen, die optimale Lösung für Ihre Anwendung zu finden.

Wir kümmern uns darum: telefonisch, online oder direkt bei Ihnen vor Ort –

und das schnell und weltweit. Unsere SISS-Tutorials bieten Ihnen zudem die

Möglichkeit, Ihre Mitarbeiter aktiv auf solche Situationen vorzubereiten.

Mithilfe dieser interaktiven Schulungen können bestimmte Wartungsarbeiten

selbständig durchgeführt werden − der Einsatz eines Servicetechnikers entfällt.

Wir wissen nicht, ob sich mit unserem

Vergussmaterial die erforderlichen

Taktzeiten umsetzen lassen. Was nun?

Wir brauchen Hilfestellung bei der Wartung

unserer Anlage. Was machen wir jetzt?

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Tobias Wutz, Service

„Mit einer Vielzahl an Service-Leistungen weltweit bieten

wir Ihnen die Sicherheit, mit uns immer einen kompetenten

Partner an Ihrer Seite zu haben.“

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Technischer Service

und After Sales

Trainingscenter

Mieten und Leasen

Lohnverguss

Dosierversuche

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Standards setzen

Zu einer optimalen Klebe, Dosier- und Vergusslösung gehören nicht nur Technik und Material, sondern auch individuell

auf Ihren Bedarf zugeschnittene Dienstleistungen. Unsere Services sind perfekt aufeinander abgestimmt und setzen

dort Standards, wo es immer weniger Standardlösungen gibt.

Wir begleiten Sie als Partner über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Anlagen hinweg. Dies beginnt – nach der gemein-

samen Klärung der Anforderungen und Rahmenbedingungen – mit Dosierversuchen in unserem Anwendertechnikum.

Hier erarbeiten wir mit Ihren Ingenieuren und Technikern effiziente Lösungen unter seriennahen Bedingungen. Bei

Ihrer Planung unterstützen wir Sie mit flexiblen Finanzierungsmodellen und unserem Lohnverguss. Diese Optionen

schaffen Ihnen alle Freiräume für ein zukunftsorientiertes unternehmerisches Handeln – auf der Basis modernster

Technik und optimal zugeschnittener Lösungen. Im Rahmen unseres Technischen Services und After Sales bieten wir

Ihnen ein breites Spektrum an Dienstleistungen rund um den effizienten und prozesssicheren Betrieb Ihrer Anlage – von

der Inbetriebnahme über Wartung und Inspektion bis hin zu Überholungen und Umbauten.

Für die optimale Schulung und Weiterbildung Ihrer Mitarbeiter steht Ihnen unser Scheugenpflug-Trainingscenter zur

Verfügung. Hier bieten wir Ihnen diverse Serviceschulungen, mit denen Sie die Leistungsfähigkeit und Verfügbarkeit

Ihrer Anlage gezielt verbessern können. Darüber hinaus haben wir mit unseren „Scheugenpflug Interactive Service So-

lutions“ (SISS) Tools und Interaktiven Präsentationen verschiedene innovative Qualifizierungsangebote im Programm,

die den heutigen Anforderungen an eine nachhaltige Schulung bei immer knapper werdenden Ressourcen Rechnung

tragen.

Mit diesen Dienstleistungsbausteinen setzen wir

für Sie auch weiterhin Standards – jeden Tag, weltweit.

Unsere

Dienstleistungen

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In unserem professionell ausgestatteten Anwendertechnikum

beantworten wir alle Fragen, die Ihnen vor dem Serienhochlauf

unter den Nägeln brennen − von den erreichbaren Taktzeiten

bis hin zum bestmöglichen Equipment.

Patrick Dietrich, Anwendertechnikum

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Dosierversuche:

Praxisgerechte Lösungen entwickeln

Immer weniger Klebe- und Vergussprojekte sind heute Standard. Für die Auslegung eines optimalen Dosierprozesses

gilt es – lange vor Serienanlauf – Antworten auf sehr grundlegende Fragen zu finden, Fragen wie „Entspricht das

Material den Anforderungen der Anwendung?“, „Welche Taktzeiten lassen sich realisieren?“ oder „Wie sieht das optimale

Equipment für meine Serie aus?“

Wir haben die Erfahrung gemacht, dass sich diese und ähnliche Fragen am effektivsten über „Probieren und Studieren“

beantworten lassen. Dieses Vorgehen mag zunächst aufwändig klingen, ist es aber nicht. Denn professionell durch-

geführte Dosierversuche führen nachweislich zu wirtschaftlichen und seriennahen Lösungen und geben die notwendige

Sicherheit für die Qualität Ihrer Produkte.

In unserem Anwendertechnikum nutzen Sie dazu das Know-how und die Erfahrung unserer Expertenteams in Verbin-

dung mit professionellem Equipment. Auf 350 m

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stehen Ihnen für Ihre Versuche neben modernster Klebe-, Dosier- und

Vergusstechnik auch leistungsstarke Systeme aus dem Bereich der Vor- und Nachbehandlung (u. a. Plasmavorbehand-

lung, UV-Aushärtung, Vorwärm- und Aushärteöfen) zur Verfügung. Durch unsere enge Zusammenarbeit mit zahlreichen

renommierten Materialherstellern

[siehe unser Verzeichnis „Vergussmaterial-Hersteller von A-Z“ ab Seite 120]

profitieren Sie

zusätzlich von gebündeltem Material- und Prozess-Know-how.

Ihre Vorteile:

•  Höchste Prozesssicherheit durch seriennahe Bedingungen
•  Steigerung der Effizienz durch Optimierung vorhandener Prozesskonzepte
•  Frühzeitige Einflussnahme auf vergussoptimiertes Bauteildesign
•  Fachkundige Beratung und Betreuung durch Dosierexperten

Unsere Leistungen:

•  Professionelle Versuchsdurchführung, inklusive Versuchsauswertung und Versuchsdokumentation
•  Dosierprogrammerstellung für Ihre Musterbauteile / Prototypen
•  Konzepterstellung für Ihren optimalen Dosierprozess
•  Erstellung von Prototypen / Mustern
•  Anlagen auch im Bereich der Vor- und Nachbehandlung

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Andreas Süßbauer, Abteilungsleiter Inbetriebnahme & Technische Dienste

Wir übernehmen den Verguss Ihrer Bauteile, wenn Sie es nicht

selbst machen wollen oder können. Sie profitieren dabei von

modernster Anlagentechnik

− und mehr als 25 Jahren Erfahrung.

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Lohnverguss:

Damit Ihnen keine Engpässe entstehen

Für Lohnverguss gibt es unterschiedliche Gründe: Verguss ist nicht Ihre Kernkompetenz und soll es auch nicht werden.

Geringe Stückzahlen oder Kleinserien mit hoher Varianz lohnen derzeit keinen Invest in eine eigene Anlage. Fremd-

finanzierung, Mieten oder Leasen passen nicht zu Ihrer Unternehmensphilosophie. Sie müssen produzieren – auch

wenn es bis zur Lieferung ihrer bestellten Anlage noch etwas dauert. In diesen und weiteren Fällen ist unser Lohn-

verguss die ideale Lösung. Neben modernster Anlagentechnik stehen Ihnen hier für Ihre individuelle Klebe- oder

Vergussaufgabe bei Bedarf auch erfahrene Vergussexperten zur Verfügung. Auf Wunsch übernehmen wir außerdem

alle vergussrelevanten vor- und nachgelagerten Prozessschritte – optimal auf Ihre Anforderungen zugeschnitten. Ein

Leistungsspektrum, das seinesgleichen sucht.

Ihre Vorteile:

•  Kostengünstiger Verguss von Kleinserien
•  Optimale Umsetzung durch erfahrenes Fachpersonal
•  Abfangen von Produktionsspitzen
•  Produktionsmöglichkeit vor der endgültigen Anlagenwahl

Unsere Leistungen:

•  Ideal auf Ihre Anforderungen zugeschnittene Klebe-, Dosier- und Vergusstechnik
•  Sicherstellung optimaler Vergussergebnisse
•  Fachgerechte Dokumentation
•  Integration von vor- und nachgelagerten Prozessschritten
•  Bereitstellung von erfahrenen Vergussexperten
•  Schnelle und sichere Lieferung der Bauteile

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Marc Heiter, Vertrieb

Wirtschaftlichkeit ist auch eine Frage der Flexibilität.

Mit individuellen Finanzierungskonzepten stellen wir

uns hier ganz auf Ihre Wünsche ein.

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Mieten und Leasen:

Kapital richtig einsetzen

Schwankende Stückzahlen sind heute in vielen Branchen an der Tagesordnung. Manchmal werden schnell Produktions-

kapazitäten gebraucht, es ist aber nicht abzusehen, für wie lange. Auch lohnt sich nicht für jede Stückzahl die Investi-

tion in eine eigene bzw. weitere Vergussanlage.

Hier eröffnen individuelle Finanzierungskonzepte, wie das Mieten und Leasen, unternehmerische Spielräume. Sie

erhalten die Fertigungsflexibilität, binden aber – bis zur endgültigen Entscheidung für eine Anlage – kein Kapital.

Aus diesem Grund wird bei Überbrückungen bis zu einer abschließenden Lösung gern auf eine Miet-Lösung zurück-

gegriffen. Das Leasen hat sich dagegen zur längerfristigen Nutzung neuester Anlagentechnologie ohne Kapitalbindung

bewährt.

Ihre Vorteile:

•  Auffangen von Produktionsspitzen
•  Keine Kapitalbindung
•  Produktionsmöglichkeit vor der endgültigen Anlagenwahl
•  Langfristige Nutzung der neuesten Anlagentechnologie
•  Planungssicherheit durch gleichmäßig anfallende Kosten

Unsere Leistungen:

•  Mietangebote für Anlagen mit flexiblen Leihfristen
•  Attraktives Leasing von Anlagen in Zusammenarbeit mit namhaften Partnern
•  Leasing-Verträge mit bedarfsgerechten Laufzeiten und Kaufrechtsoptionen

Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden:

+49 9445 9564-0, vertrieb.de@scheugenpflug.de

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Wir erstellen gerne ein individuelles, auf Ihren konkreten Bedarf abgestimmtes Angebot für Sie.

Wir sind da, wenn Sie uns brauchen – weltweit und zu jeder Zeit.

Das können Sie von einem Partner erwarten, finden wir.

Doris Neubauer, Service-Hotline

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Technischer Service und After Sales:

Schnell, umkompliziert und weltweit

Dass Sie von unseren Anlagen höchste Performance verlangen, liegt auf der Hand. Denn der reibungslose, prozess-

sichere und effiziente Betrieb Ihrer Anlage ist ein Baustein für Ihren Erfolg. Deshalb steht Ihnen unser Technischer

Service und After Sales mit Rat und Tat zur Seite – von der Inbetriebnahme vor Ort über den gesamten Lebenszyklus

der Anlage. Ihre Anlage ist also kein Projekt für uns, sondern eine Partnerschaft. Ob Produktionsbegleitung, Wartung,

Störungsbehebung, Umbauten oder eine schnelle Ersatzteilversorgung: Wir sind weltweit und schnell für Sie da – per

Telefon, online oder vor Ort! Darüber hinaus zahlt sich unsere Partnerschaft auch bei Umrüstungen für Sie aus: Hier

können Sie immer von unseren jüngsten Innovationen profitieren – ganz gleich, ob diese Umbauten bei Ihnen vor Ort

oder bei uns stattfinden.

Ihre Vorteile:

•  Vermeiden von Produktionsunterbrechungen
•  Weltweit schnelle und kompetente Hilfe per

Telefon, online oder vor Ort
•  Höhere Anlagenverfügbarkeit
•  Entlastung der Instandhaltung durch Software-

Updates und Zusatzfeatures

Wir erstellen gerne ein individuelles, auf Ihren konkreten Bedarf abgestimmtes Angebot für Sie.

Service-Hotline

Deutschland:  +49 9445 95 64-20

service.de@scheugenpflug.de

Montag

– Freitag 7:00 bis 17:00 Uhr (GMT +1)

China:  +86 512 67618776 ext. 167

service@scheugenpflug.com.cn

Montag

– Freitag 8:30 bis 17:00 Uhr (UTC +8)

USA:  +1 770 218-0835

service.usa@scheugenpflug.de

Montag

– Freitag 8:00 bis 17:00 Uhr (UTC -5)

Für internationale Serviceaufträge stehen Ihnen unsere weltweiten

Service- und Vertriebspartner zur Verfügung

[siehe Seite 127].

* Für Fragen und Angebote zu den Bereichen Wartung und Inspektion, Ersatzteile sowie Überholungen

und Umbauten wenden Sie sich bitte direkt an unseren After Sales: aftersales.de@scheugenpflug.de

Unsere Leistungen:

• Inbetriebnahme
•  Technischer Support / Service-Hotline
•  Wartung und Inspektion*
• Ersatzteile*
•  Überholungen und Umbauten*

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Hans-Martin Schall, Abteilungsleiter Technischer Service / After Sales

Auch bei Schulungen setzen wir

Standards: Mit unseren flexiblen

Service-Bausteinen bieten wir

Ihnen Expertenwissen aus

einer Hand

− nachhaltig

und schnell verfügbar.

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Trainingscenter:

Wissen gut dosiert

Die Kompetenz der eigenen Mitarbeiter ist mit einer der entscheidenden Erfolgsfaktoren im globalen Wettbewerb.

Gerade bei komplexen Klebe-, Dosier- und Vergussprozessen sind Fachkenntnisse unabdingbar, um optimale Ergeb-

nisse zu erzielen. Wir sehen uns vor allen Dingen als verlässlicher Partner unserer Kunden – vom ersten Dosierversuch

bis zur Inbetriebnahme Ihrer Anlage und darüber hinaus. Damit auch Sie das Maximum an Qualität, Taktzeit und Pro-

zesssicherheit aus Ihrer Anwendung herausholen können, möchten wir unser mehr als 25-jähriges Technologie- und

Verfahrens-Know-how an Sie weitergeben. Dafür bauen wir unser bestehendes Angebot an Trainings und Schulungen

auch in Zukunft kontinuierlich aus und passen diese Schritt für Schritt noch präziser Ihren Anforderungen an:

1. Unsere

Serviceschulungen sind vor allem für diejenigen Ihrer Mitarbeiter gedacht, die mit unseren Systemen arbei-

ten bzw. für deren Wartung verantwortlich sind. Diese Schulungen werden in den Bereichen (Wieder-)Inbetriebnahme,

Anlagenbedienung sowie Servicetätigkeiten angeboten und von unseren Servicetechnikern bei uns oder direkt bei

Ihnen vor Ort durchgeführt.

2.  Bei unseren

Scheugenpflug Interactive Service Solutions (SISS) handelt es sich um interaktive Schulungsvideos, die

auf Basis jahrzehntelanger Praxiserfahrung speziell für die Anwender von Scheugenpflug-Produkten entwickelt wur-

den. Diese Tutorials bieten Anlagenbedienern übersichtliche Schritt-für-Schritt-Anleitungen, mit deren Hilfe sie kom-

plexe Aufgaben wie Fehleranalysen oder Wartungsszenarien einfach bewältigen können.

3.  Mit unseren

Interaktiven Präsentationen bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, sich in kurzer Zeit tiefer in

die verschiedenen chemischen und technischen Wechselwirkungen einzuarbeiten, die bei Verarbeitung und Verguss

von bestimmten Materialien auftreten können. Hier finden Sie die relevantesten Zusammenhänge, Fehlerbilder und

Anwendungshilfen übersichtlich zusammengestellt.

Ihre Vorteile:

•  Flexible, praxisnahe Qualifikations- und Schulungsmöglichkeiten
•  Langfristiger Schulungserfolg
•  Jahrzehntelange Erfahrung und Dosier-Know-how − einfach ins Haus geholt

Überzeugen Sie sich von unseren individuell

abgestimmten Schulungsangeboten!

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Dipl.-Ing. Karl-Friedrich Becker, Fraunhofer-Institut für Zuverlässigkeit und Mikrointegration IZM

Die Mehrzahl der Mikroelektronikanwendungen

ist auf eine Lebensdauer von mehreren Jahren ausgelegt.

Um trotz des Einflusses der Alterung eine hohe Zuverlässigkeit

sicherzustellen, müssen sowohl das Vergussmaterial als auch

der Herstellungsprozess an die Anforderungen angepasst sein.

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Vergussmaterial-Hersteller

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Ein hoch qualifiziertes Team steht Ihnen bei der Produktauswahl

Ihrer individuellen Aufgabenstellung zur Seite.

Unser Lieferprogramm umfasst

Klebstoffe/Dichtmassen,

Vergussmassen, Gele und Beschichtungen mit einem breiten

Anwendungsspektrum in den Bereichen:

-  Elektronik-, Automotive-, Solar-Industrie

- Lighting

-  Wärmemanagement

Fordern Sie uns heraus – wir finden

Ihre Lösung

Der Technologie Partner –

Ihr Produkt Navigator

Biesterfeld Spezialchemie GmbH

Ferdinandstraße 41

20095 Hamburg

Tel.  +49 40 32008 351

Fax  +49 40 32008 674

electronics.solutions@biesterfeld.com

www.biesterfeld.com

ACC Silicones Limited ist ein englischer Hersteller von RTV Silikonen.

Unsere Spezialität ist die Entwicklung von RTV Silikonen auf

Kundenspezifikation in folgenden Bereichen:
•  Wärmeleitfähige Silikonkleber, Vergussmassen + Gapfiller (SILCOTHERM)

•  1 und 2 K Silikonvergussmassen mit UL94V0 Freigaben

(LED/Lichttechnologie)

•  1 und 2 K Silikonkleber mit UL94V0 Freigaben (Automobilelektronik)

•  Schnellaushärtende, neutral vernetzende Silikonkleber

(Luft- und Raumfahrt)

ACC Silicones Limited – Kundenspezifische

Lösungen mit RTV Silikonen

ACC Silicones Ltd.

Pommernstrasse 12 / Germany

53119 Bonn

Tel.  +49 228 2497371

Fax  +49 228 2497372

www.acc-silicones.com

Henkel ist der weltweit führende Lösungsanbieter für Klebstoffe,

Dichtstoffe und Funktionsbeschichtungen. Führende Unternehmen in

der Elektronikbranche setzen auf Henkel als Lieferanten von wichtigen

Materialien um Spitzenprodukte für einen sich immer schneller

wandelnden Markt zu entwickeln. Henkels weltbekannte Loctite-,

Technomelt- und Bergquist-Produktportfolios bieten den Fachleuten in

der Elektronikbranche die bewährten, zuverlässigen und kompatiblen

Materiallösungen um wettbewerbsfähig zu bleiben.
http://www.henkel-adhesives.com/electronics

http://www.bergquistcompany.com

Innovativer Lösungsanbieter für

Elektronikmaterialien

The Bergquist Company GmbH

A Henkel Company

Verbindungsweg 42

25469 Halstenbek

Tel. +49-4101-803-0

Fax +49-4101-803-100

sales.bergquist@henkel.com

Vergussmaterial-Hersteller

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Global aufgestellter Anbieter spezialchemischer Lösungen für die

Elektronik, Automotive und verwandte Industrie, mit Fertigung auf

drei Kontinenten und einem starken Distributionsnetzwerk zur

Absicherung der Lieferkette, eben als „Komplettlösung ab Werk”.

Das Produktportfolio beinhaltet:

-  Polyurethan, Epoxid und Silicon Gießharze

-  Materialien zur Wärmeableitung

- Schutzlacke

- Schmierstoffe

-  Reinigungslösungen für die Elektronikfertigung

Electrolube − the solutions people

Electrolube Ltd

(part of the HK Wentworth Group)

United Kingdom

Tel.  +44 1530 419600

www.electrolube.com

www.hkw.co.uk

ELANTAS Europe GmbH ist Teil der Division ELANTAS Electrical

Insulation des Chemiekonzerns ALTANA AG. Als Spezialist für

flüssige Isoliersysteme produziert ELANTAS Europe Tränkharze,

Tränklacke, Gießharze, Vergussmassen und Überzugslacke für die

Elektro- und Elektronikindustrie.

Speziell für Einsatzbereiche mit hoher Leistungsdichte bieten wir

unseren Kunden Vergusssysteme mit erhöhter Wärmeleitfähigkeit

und gleichzeitig guten Verarbeitungseigenschaften – für sichere und

nachhaltige Anwendungen.

2k-Vergusssysteme von ELANTAS Europe

ELANTAS Europe GmbH

Grossmannstraße 105

20539 Hamburg

Tel.  +49 40 789 46 0

Fax  +49 40 789 46 349

info.elantas.europe@altana.com

www.elantas.com/europe

•  Thermisch leitfähige Klebstoffe, Pasten, Vergussmassen

und Gap Filler für eine effiziente Wärmeableitung

•  Raumtemperatur- oder hitzehärtende Klebstoffe für

anspruchsvolle Montageaufgaben

✓ Zuverlässig auch in extrem heißen, kalten und rauen

Umgebungen

✓ Erfüllt aktuelle Anforderungen an Verarbeitbarkeit und

niedrige Gesamtbetriebskosten.

Produkte von Dow für anspruchsvolle Montage-

aufgaben und effizientes Wärmemanagement

Rheingaustrasse 34

65201 Wiesbaden, Germany

Tel. +49(0)611.2371

www.dowcorning.com

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Als Anbieter von Beschichtungen zur Herstellung von Leiterplatten

und zum Schutz von Baugruppen und elektronischen Bauteilen ist

die Peters Gruppe führend im Bereich High-Tech-Beschichtungen

für die Elektronik zum Einsatz in der Automobilelektronik, Luft-

und Raumfahrt, Industrieelektronik und Medizintechnik sowie bei

LED-Anwendungen und weiteren Industrie-Applikationen.

Komplettanbieter von Beschichtungsstoffen

für die Elektronik

Lackwerke Peters GmbH & Co. KG

Hooghe Weg 13

47906 Kempen, Germany

Tel.  +49 2152 2009-0

peters@peters.de

www.peters.de

EPOXONIC GmbH – Synonym für

professionelle Epoxidharze

Die EPOXONIC GmbH ist spezialisiert auf die Entwicklung und

Herstellung anspruchsvoller Klebstoffe und Vergussmassen auf

Epoxidharzbasis. Im Austausch mit den Kunden entstehen dadurch

individuell angepasste Produkte mit einfacher Handhabung und

dennoch kompromissloser Stabilität, Zuverlässigkeit und langer

Lebensdauer.  Produkt-Highlights sind hochfeste Klebstoffe mit

ausgezeichneter Chemikalienbeständigkeit sowie flexible,

temperaturbeständige Vergussmassen.

EPOXONIC GmbH

Reaktionsharzsysteme

Gewerbestraße 16

85652 Landsham/Pliening

Tel.  +49 89 90 49 94 0

www.epoxonic.de

KERAFOL® bietet thermisch leitfähige 2K – Elastomere

kundenspezifisch optimiert an. Diese Keratherm® Flüssig –

Dispens – und Vergussmassen schaffen die Voraussetzungen

für unübertroffene Schichteigenschaften zur Montage

elektronischer Komponenten.

Hohe Wärmeleitfähigkeiten bei sehr hoher elektrischer Isolation

und geringstem mechanischen Stress, sowie bestmöglicher

Verarbeitbarkeit zeichnen diese Massen aus.

KERAFOL® − 30 Jahre TIM Erfahrung

Kerafol – Keramische Folien GmbH

Koppe-Platz 1

92676 Eschenbach i.d.Opf.

Tel.  +49 9645 88 500

info@kerafol.com

www.kerafol.com

Vergussmaterial-Hersteller

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Die LORD Corporation ist auf die Entwicklung von erstklassigen

Thermomanagement-Lösungen für anspruchsvolle Anwendungs-

bereiche spezialisiert. Unser Produktportfolio umfasst Verguss- und

Einkapselungsmaterialien, elektrisch leitfähige und nicht leitfä-

hige Klebstoffe, Füllmaterialien, Gele und Fette. Unsere Produkte

basieren auf verschiedenen chemischen Technologien wie Silikon,

Epoxid, Acryl und Urethan. Wir haben über 40 Jahre Erfahrung mit

elektronischen Materialien und nutzen unsere Fachkenntnisse, um

Produktlösungen zu entwickeln, die den Erfolg unserer Kunden

unterstützen.

LORD Corporation

LORD Germany GmbH

Itterpark 8

40724 Hilden, Deutschland

Tel.  +49 162 262 7742

ThermalManagement@lord.com

www.lord.com/emea

Momentive Performance Materials Inc. ist ein weltweit führender

Hersteller von Silikon-Spezialitäten und verfügt über eine lange

Tradition, leistungsfähige Anwendungen für wichtige Industrien als

erster auf den Markt zu bringen.

Das umfangreiche Produktportfolio von Momentive beinhaltet die

Produktbereiche „Adhesive & Sealant Materials“, „Potting &

Encapsulation Materials“, „Thermal Management Materials“ und

„Coating Materials“.

Momentive Performance Materials –

Inventing Possibilities

Momentive Performance Materials
GmbH

Chempark

Gebäude V7

Office  +40 213 044229

Toll free 00800 4321 1000

51368 Leverkusen Germany

cs-eur.silicones@momentive.com

www.momentive.com

OTTO steht für perfekt passende Produkte, individuelle Beratung

und persönlichen Service.

Ob Kleben, Dichten, Beschichten oder Vergießen, OTTO ist seit

Jahrzehnten ein erfahrener Partner für Industriebetriebe aus

unterschiedlichsten Branchen.

Speziell entwickelte Hochleistungskleb- und Dichtstoffe verbinden

Bauteile flexibel, trotzen Hitze, Dampf, Temperaturschwankungen

und Erschütterungen, und wirken schall- und vibrationsdämmend.

OTTO-CHEMIE – Mehr bewegen mit dem

richtigen Klebstoff

OTTO-CHEMIE GmbH

Krankenhausstraße 14

83413 Fridolfing

Tel.  +49 8684 908 0

Fax  +49 8684 908 539

info@otto-chemie.de

www.otto-chemie.de

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Das umfangreiche Sortiment der Sika Industrie umfasst u.a.

strukturelle und elastische Kleb- und Dichtstoffe. Hiermit ist

Sika Serienlieferant und Entwicklungspartner der Automobil-,

Bauelemente-, Geräte- und Elektronikindustrie sowie für

Gehäuseanwendungen.

Gießharze von SikaAxson auf Basis Polyurethan und Epoxid für

den Technik- und Elektroverguss eignen sich insbesondere für

anspruchsvolle und automatisierte Anwendungen.

Leistungsstarke Elektrovergussmassen und

innovative Kleb-/Dichtstoffe

Sika Deutschland GmbH

und SikaAxson

Stuttgarter Straße 139

72574 Bad Urach

Tel.  +49 (0) 7125 940-7692 / -492

www.sika.de/industrie

www.sikaaxson.de

Panacol ist ein international führender Hersteller von Industrie-

klebstoffen und Spezialklebstoffen für die Medizintechnik. Das

Produktspektrum reicht von UV-Klebstoffen über Strukturkleb-

stoffe bis hin zu leitfähigen Klebstoffen für die verschiedensten

Anwendungen. Als Mitglied der Hönle-Gruppe und durch die

Partnerschaft mit UV-Gerätehersteller Hönle sind zudem innovative

UV- und UV-LED-Aushärtesysteme erhältlich.

Hightech-Klebstoffe für die Industrie

und Medizintechnik

Panacol-Elosol GmbH

Daimlerstraße 8

61449 Steinbach / Taunus

Tel.  +49 61 71 6202 0

Fax  +49 61 71 6202 595

info@panacol.de

www.panacol.de

PROTAVIC INTERNATIONAL ist ein französisches Unternehmen, das seit über

30 Jahren leistungsstarke leitfähige und nicht leitfähige Klebstoffe,

Verkapselungsharze, Dichtstoffe, Beschichtungen und Vergussmassen

entwickelt und herstellt. Die Produkte von PROTAVIC werden in einer Vielzahl

elektronischer und industrieller Anwendungen eingesetzt. Wir bedienen

mit hoher Zuverlässigkeit Märkte wie Automobil-, Luft- und  Raumfahrt, Verteidigung, medizinische und andere.

Durch unsere Forschung & Entwicklung und unsere Produktionsstandorte in Frankreich, China, Korea und Amerika

unterstützt PROTAVIC die Hersteller bei der Lösung ihrer komplexen Anwendungs- und Montageprobleme.

Kontaktieren Sie uns über www.protavic.com

Hochleistungsklebstoffe, Beschichtungen und

Harze für die Elektronikmontage

Vergussmaterial-Hersteller

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WACKER ist ein global operierender Chemiekonzern mit rund 17.000

Beschäftigten und einem Jahresumsatz von rund 5,3 Mrd. € (2015).

Global vernetzt über fünf Geschäftsbereiche betreiben wir derzeit

weltweit 25 Produktionsstandorte. Mit Tochtergesellschaften

und Vertriebsbüros in 28 Ländern ist WACKER in Amerika, Asien,

Australien und Europa vertreten.
WACKER SILICONES

Siliconöle, -emulsionen, -kautschuke und -harze, Silane, Pyrogene

Kieselsäuren

Kernkompetenz:

Siliconelastomere & Gele als Vergussmassen, Kleb-/Dichtstoffe

Wacker Chemie AG

Wacker Chemie AG

Hanns-Seidel-Platz 4

81737 München

Tel.  +49 89 6279 1741

info@wacker.com

www.wacker.com

Wevo steht für kompromisslose Qualität und maximale Sicherheit.

Unsere maßgeschneiderten Klebe- und Vergussmassen für

elektrische und elektronische Bauteile basierend auf Polyurethan,

Epoxid und Silikon, sind aus Automotive, Energie, Haushalt und

Technik nicht mehr wegzudenken.

Wevo ist ein unabhängiges deutsches Familienunternehmen mit

internationaler Präsenz. Gegründet 1945, haben wir in den letzten

Jahrzehnten zahlreiche erfolgreiche Innovationen auf den Markt

gebracht. Wir sind die Spezialisten für Gießen, Kleben und Dichten.

WE CAST, WE BOND, WE SEAL

WEVO-CHEMIE GmbH

Schönbergstraße 14

D-73760 Ostfildern-Kemnat

Tel.  +49 (0)711 – 167 61-0

Fax  +49 (0)711 – 167 61-44

info@wevo-chemie.de

www.wevo-chemie.de

Stobicast® Polyurethansysteme zum Vergießen, Isolieren, Imprägnieren und

Ummanteln von Transformatoren, Kondensatoren, EMI-Filtern, Motoren, Strom-

und Spannungswandlern, Sensoren, elektronischen Geräten, Leuchtmitteln und

LEDs.

Die Palette umfasst harte bis elastische Systeme die UL 94 V-0, UL 746 RTI

130 °C, RoHS und REACH erfüllen, wie auch den Haushaltsgerätestandard IEC

60335. Die Vergussmassen können unter Normaldruck wie auch unter Vakuum

verarbeitet werden. Imprägniersysteme mit niedriger Viskosität sowie Produkte

mit hoher Wärmeleitfähigkeit sind ebenfalls erhältlich.

Stockmeier Urethanes entwickelt und produziert in Deutschland, USA,

Frankreich und UK. Die Produkte werden weltweit verkauft.

Internationale Produktgenehmigungen für die Vergussmassen sind, bedingt

durch die Globalisierung, extrem wichtig geworden. Stobicast® bietet dabei alle

wichtigen Zulassungen gemäß UL, VDE, DIN, NF, IEC, RoHS etc.

STOCKMEIER Urethanes GmbH & Co. KG

Im Hengstfeld 15

D-32657 Lemgo

Tel.  +49 (0) 5261 660 68 – 0

Fax  +49 (0) 5261 660 68 – 29

urethanes.ger@stockmeier.com

www.stockmeier-urethanes.com

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Chen Bin, General Manager China; Christian Geier, General Manager USA; Marcelo Ortíz Navarro, Operation Manager Mexiko (von links)

Für einen nachhaltigen Unternehmenserfolg ist die Internationalisierung

ein entscheidender Faktor. Wir stehen persönlich dafür ein, die hohen

Qualitäts- und Servicestandards von Scheugenpflug weltweit sicherzustellen.

Fordern Sie uns mit Ihren Projekten heraus

− wir freuen uns auf Sie!

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Internationaler Vertrieb und Service:

Wir sind da, wo Sie uns brauchen!

BENELUX
Exmore Benelux bvba

2340 Beerse

Tel. +32 14 618 666

info@exmore.com

www.exmore.com

FRANKREICH
Accelonix SAS

27000 Evreux

Tel. +33 2 32 35 64 80

sales@accelonix.fr

www.accelonix.fr

ITALIEN
ATRA S.r.l

33170 Pordenone

Tel. +39 434 550 882

info@atra.it

www.atra.it

KOREA
ETC CO.,LTD.

Kyunggi-Do, Korea (437-753)

Tel. +82 31 427 2530

wblee@etcco.kr

www.etcco.kr

POLEN
TechSpeed Bendkowski, Mazur Sp.j

PL41-214 Sosnowiec

Tel. +48 32 263 19 68

office@techspeed.pl

www.techspeed.pl

RUMÄNIEN
SC Parcon Freiwald SRL

540240 Targu Mures

Tel. +40 365 410 572

comert@parconfreiwald.ro

www.parcon.ro

RUSSLAND
Ostec Enterprise Ltd.

121467 Moscow

Tel. +7 495 788 44 44

cable@ostec-group.ru

www.ostec-cable.ru

SKANDINAVIEN
EP-TeQ A/S

8660 Skanderborg

Tel. +45 87 48 06 08

sales@ep-teq.com

www.ep-teq.com

SPANIEN
SINUTECH, S.A.

08570 TorellÓ (Barcelona)

Tel. +34 938 592 757

dosificacion@sinutech.es

www.sinutech.es

TSCHECHIEN / SLOWAKEI
AMTECH spol. s r. o.

621 00 Brno

Tel. +420 541 225 215

amtech@amtech.cz

www.amtech.cz

UNGARN
ELAS Kft.

1162 Budapest

Tel. +36 1 222 6439

elas@elas.hu

www.elas.hu

DEUTSCHLAND
Scheugenpflug AG
Gewerbepark 23

93333 Neustadt a. d. Donau

Tel. +49 9445 9564 0

vertrieb.de@scheugenpflug.de

www.scheugenpflug.de

CHINA
Scheugenpflug Resin Metering

Technologies Co., Ltd.
1st Floor, BLK 3 No 35 Hong Feng Road

Suzhou 215021

Tel. +86 512 676 187 76
Rm 2703, Block 1, Vanke Garden

No 3666 Yangpu Road

Changchun Economic & Technological

Development Zone

Changchun

Tel. +86 431 895 458 16

info@scheugenpflug.com.cn

www.scheugenpflug-china.com

USA
Scheugenpflug Inc.
975 Cobb Place Boulevard, Suite 218

Kennesaw, Georgia 30144

Tel. +1 770 218 0835

sales.usa@scheugenpflug-usa.com

www.scheugenpflug-usa.com

MEXIKO
Scheugenpflug México, S. de R.L. de C.V.
Calle San Juan Bosco # 97 Interior 18

Colonia Jardines de San Ignacio

Guadalajara, Jalisco. C.P.45040

Tel. +52 33 1368 0337

sales.mx@scheugenpflug-usa.com

www.scheugenpflug-usa.com

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SCHEUGENPFLUG

DEUTSCHLAND

SCHEUGENPFLUG

USA

SCHEUGENPFLUG

MEXIKO

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SCHEUGENPFLUG

CHINA

Niederlassungen
Vertriebs- und Servicepartner
Realisierte Projekte weltweit

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DEUTSCHLAND

vertrieb.de@scheugenpflug.de

www.scheugenpflug.de

CHINA

info@scheugenpflug.com.cn

www.scheugenpflug-china.com

USA

sales.usa@scheugenpflug-usa.com

www.scheugenpflug-usa.com

MEXIKO

sales.mx@scheugenpflug-usa.com

www.scheugenpflug-usa.com

Die Kontaktdaten unserer Vertriebs- und Servicepartner finden Sie auf Seite 129.

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